本發明涉及蝸杆機械加工技術領域，尤其是（shì）涉及一種ZC型蝸杆-蝸輪副的加工（gōng）方法。
背景技術：
蝸杆減速器可實現（xiàn）空間交錯軸之間的（de）動（dòng）力傳遞，特別是可實現空（kōng）間垂直交錯軸之間的動力傳遞，並且（qiě）具有傳動（dòng）平穩無噪聲、大傳動比的特點，在現代（dài）工業和民（mín）用（yòng）設施中應用廣泛。蝸杆傳（chuán）動（dòng）大的缺點（diǎn）是效率低，自鎖蝸（wō）杆的效率隻有40％～45％，單頭非自鎖蝸杆的效率為70％～75％，雙頭非自鎖蝸杆的效率（lǜ）為75％～82％，三頭和四頭蝸（wō）杆的效率在80％～92％，但三（sān）頭（tóu）和四頭蝸杆（gǎn）加工困難、成（chéng）本高，在市場上不具有價格競爭（zhēng）性。圓弧麵蝸杆(ZC型)的效率高，理（lǐ）論傳動效率達到（dào）85％～95％，但由於受到加工設備（bèi）和加工方法的影響，在現有加工工藝（yì）下，ZC型蝸杆的（de）效率大多在85％～88％之間，想進一步提高效率十分困難。
技術實現要素：
本發明的目的就是為了解決上述問題而提供一（yī）種（zhǒng）傳動（dòng）效率高的ZC型蝸杆-蝸輪副的加工（gōng）方（fāng）法，采用本（běn）方法可使一級蝸杆減速器的效率提高（gāo）到88％～95％。
本（běn）發明的目的通過以（yǐ）下技術（shù）方案（àn）實現：
一種ZC型蝸杆-蝸輪副的加工方法，蝸杆的加工具體包括以下步驟：
(a)加（jiā）工蝸杆兩端麵的中心孔，以中心孔（kǒng）為定位（wèi）基準，加工（gōng）蝸杆的（de）軸承安裝位置；
(b)以軸承安（ān）裝位置為定（dìng）位基準，加工蝸杆（gǎn）的各軸段，包括端麵、退刀槽和越程（chéng）槽，銑削蝸杆齒並對蝸杆齒麵進行（háng）粗磨（mó），再對蝸杆齒進行熱處理；
(c)以軸承安裝位置為（wéi）定位基準，對蝸（wō）杆兩端麵的中心孔進行精（jīng）磨；
(d)以精（jīng）磨後（hòu）的中心孔為定位基準，精磨蝸（wō）杆的各（gè）軸段，包（bāo）括端麵、退刀槽、越（yuè）程槽、軸（zhóu）承安裝位置、軸肩和蝸杆齒；
蝸輪采用增徑的滾（gǔn）刀進行加工，在蝸輪的齧合區形（xíng）成容納潤滑油的油涵。
加工過（guò）程包括粗車（chē）加工和半精（jīng）加工。
步驟(b)蝸杆齒麵（miàn）進行粗磨，預留的粗磨餘量為0.2-0.3mm。
步驟(b)的熱處理采用滲碳淬火處理，滲碳淬（cuì）火處理後滲碳層的厚度為0.8-1.5mm，硬度為58-62HRC。
精磨後蝸杆的軸承安（ān）裝位置和蝸杆齒（chǐ）表麵的（de）粗糙度小於Ra0.4，蝸杆的其餘磨（mó）削表麵的粗糙度在Ra0.63以下。
步（bù）驟(b)銑削蝸杆齒采（cǎi）用旋風銑床。
粗磨後預留（liú）0.2-0.3mm的（de）精磨餘量，一方麵可以減少滲碳淬（cuì）火後精磨的加工量，另一（yī）方麵保持適（shì）當的滲碳淬硬層厚（hòu）度，保證精磨後蝸杆的表麵硬度；滲碳淬火處理針對蝸杆（gǎn）齒進行，使（shǐ）蝸杆獲得足（zú）夠的精度（dù）和硬度，提高蝸杆-蝸輪副的壽命（mìng）和傳動效率，滲碳淬火後（hòu）的滲碳層（céng）厚度0.8～1.5mm，減去預留0.2-0.3mm精磨餘量，保證淬硬（yìng）層的厚度在0.5mm以上。
精磨（mó）中心孔以軸承安（ān）裝位置為定位基準，分別（bié）或同（tóng）時對蝸杆兩端的中心孔在中心（xīn）孔磨床上進行精（jīng）磨，該步驟是保障加工高效率蝸杆-蝸輪副的關鍵之一，通過該步驟可以減少加工中的（de）彎曲變形，提高（gāo）蝸杆軸的對中性。
蝸杆表麵的硬度和（hé）粗糙度是影響效率的關鍵，本發明加工方法保證加工的蝸杆齒麵保持良好的形狀和尺寸精（jīng）度，精磨各檔外圓和端麵，以（yǐ）蝸（wō）杆（gǎn）兩端的中心孔為定位基準，精（jīng）磨後各磨削表麵粗糙度Ra0.63以下，軸承安裝位置和蝸杆齒表麵的粗糙度（dù）小於（yú）Ra0.4，保證精度。
蝸輪加工刀具相對於標（biāo）準滾刀，進行了增徑選擇，從而在蝸杆齒和蝸輪齒齧合中形成了油涵，油涵在磨損過程中不會消失，可以在蝸杆-蝸輪副工作的全生命周期中保持齧合邊有足夠的潤滑油進（jìn）入齧合（hé）區。
與現有技（jì）術相比（bǐ），本發明蝸杆的加工首先（xiān）以粗加工的中心孔（kǒng）為定位基（jī）準加工軸承安裝位置，再以軸承安裝位置為定位基準粗加工蝸杆各（gè）軸段，對蝸杆齒進行熱處理，之後（hòu）再精加（jiā）工中心孔，減少蝸杆因（yīn）滲（shèn）碳淬火而引（yǐn）起的彎曲變形對精磨齒的影響，後再以精加工後的中心孔為（wéi）定位基準精加工蝸（wō）杆各軸段，通過（guò）該步（bù）驟可以（yǐ）極大的減少加工中的彎曲變形，提（tí）高蝸杆軸的對中性，充分保證加工的（de）精度，提高蝸杆（gǎn）加工的尺寸的準確度；蝸輪（lún）在蝸杆齒和蝸輪齒齧合中形（xíng）成了油涵，保（bǎo）證潤滑，進一步提高傳動效率和使用壽命。此外，本發明（míng）方法簡單可行（háng），不用複雜的機械加工設備（bèi）就可獲得良好的加工精（jīng）度和傳動（dòng）效率，應用（yòng）價值高。
附圖說明
圖1為本發明方法加工的蝸杆結構示（shì）意圖；
圖（tú）2為本發明方法加工的蝸輪局部結構示意圖；
圖中：1-中心孔；2-軸承安裝位置；3-蝸杆齒；4-端麵；5-越程槽；6-退刀槽；7-軸肩；8-油涵。
具體實施方式
下麵結合附圖和具（jù）體實施例對本發明進（jìn）行詳細說明。
實施例1
一種ZC型蝸杆-蝸輪副的加工方法，蝸杆的加工具體（tǐ）包括以下步驟：
(a)加工蝸杆兩端麵的中心孔1，以中心孔1為定位基（jī）準，加工蝸杆的軸承（chéng）安裝位置2；
(b)以軸承安裝位置2為定位基準，加工蝸杆的（de）各軸段，包括端麵4、退刀槽6和越程槽5，采用旋風銑床銑削蝸杆齒3並對蝸杆（gǎn）齒麵進（jìn）行粗磨，預留的（de）粗磨餘量為0.2mm，再對蝸杆（gǎn）齒3進行熱處理，采用滲（shèn）碳淬火處理，滲（shèn）碳淬（cuì）火處理（lǐ）後滲碳層的厚度為0.8mm，硬度為58HRC；
(c)以軸承安裝位置（zhì）2為定位基準，對蝸杆兩端麵的中心孔1進行精磨（mó）；
(d)以精磨（mó）後的（de）中心孔1為定位（wèi）基準，精磨蝸杆的各軸段，包括端（duān）麵4、退刀（dāo）槽6、越程槽5、軸承安裝位置1、軸肩7和（hé）蝸杆齒3，精磨後蝸杆的軸承安裝位置2和蝸杆齒3表（biǎo）麵的（de）粗糙度為Ra0.35，蝸杆的（de）其（qí）餘（yú）磨（mó）削表麵的粗（cū）糙（cāo）度為Ra0.5。
蝸輪采用增徑的滾刀進行加工，在（zài）蝸輪的齧合區形成容納潤滑油的油涵8。
對本實施（shī）例加工（gōng）的（de）蝸杆-蝸輪副進行（háng）使用測試，進行“自動扶（fú）梯和自動人行道驅動主機”型式試驗，依據（jù）《電梯型式試驗規則》(2012版)、GB16899-2011、EN115-1:2008對電機、減速箱和製動器使用的蝸（wō）杆-蝸輪副進行型式試驗，試驗項目全部合格（gé），效率達（dá）到93～95％。
實施（shī）例2
本實施例（lì）與實施例1的區別在（zài）於步驟（zhòu）(b)中預留的粗磨餘量為（wéi）0.3mm，滲碳淬火處理後滲碳層的厚度為1.5mm，硬度為62HRC。采用型式試驗對本實施例加（jiā）工的蝸杆-蝸輪副進（jìn）行測試，其傳動效率在（zài）90％以上。
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