12″分度盤是1980年隨高（gāo）速拉（lā）床（chuáng）一起（qǐ）從英國引（yǐn）進的，已使用（yòng）了20多年。在（zài）2005年12月份，經對分度盤分解檢查後發現，蝸輪蝸杆磨損。由於國外訂貨周期太長，費用又高，必須（xū）先對舊分度盤進行（háng）修複，但是蝸輪蝸杆的參數又不好確定。經詳細檢查發現，該蝸（wō）輪蝸杆的齒厚不相等，從一端到另一端是逐漸變厚的，左右齒側的齒距也（yě）不相等，初步（bù）測量同一測的（de）齒距相等，查閱相關資料後確定傳動副類（lèi）型為雙導程蝸輪蝸杆。經過反複測量，並查閱了有關資（zī）料及計算（suàn），確定（dìng）蝸杆類（lèi）型為阿基米德螺線，結構為雙導程蝸輪蝸杆傳動（dòng）。蝸杆（gǎn）示意（yì）圖如圖1所示，蝸輪示意圖如圖2所示。
圖1 蝸杆示（shì）意圖
圖2 蝸輪示意圖
①幾何參數的測量
a．蝸（wō）杆頭數：Z1=1；蝸輪齒數：Z2=60。
b．蝸杆齒頂圓直徑：da1=Φ59.26～Φ59.3mm（遊標卡尺測量）。
蝸輪齒頂喉圓直徑：da2=Φ261.56mm（遊標卡尺（chǐ）和（hé）滾棒測量）。
c．蝸杆的（de）齒牙高度：9.5～9.7mm。
d．蝸（wō）杆（gǎn）齒軸向齒距：Px。
由於該蝸杆的齒（chǐ）厚（hòu）由一端到另一端是逐漸（jiàn）增厚的，初步用直尺測量左（zuǒ）右齒麵同側齒距基本相等，而兩（liǎng）側不等，在螺距測量儀（yí）上測得（dé）左右齒麵螺距數據如表1所示。
表1 蝸杆左、右齒麵螺距變（biàn）量表 mm
e．蝸杆螺牙齒（chǐ）形角：α=14°30′，取αZ1=αy1=14°30′。
f．蝸杆蝸輪齧合中心距（jù）：α=152.4mm（在三坐標測量機上測量）。
②確定（dìng）基本參數
a．蝸杆類（lèi）型（xíng）：阿（ā）基米德螺旋線。
在（zài）20倍投影儀上（shàng）放大蝸杆軸向切麵上的齒形為直線。
b．根據測量數據確定模數值（zhí）、徑節值或周節值。
（模數）
（徑節）
（周節）
該蝸杆蝸輪應為徑節製D=6
對應模數為m=25.4÷6=4.233
③參數設計(單位：mm)
齧合中心距a=15 2.4
蝸杆公稱軸向節距 
蝸杆的公稱模數（shù）m=4.233
蝸杆的特性係數 
蝸杆公稱節圓直徑（jìng）d1=m·q=4.233×12.006=50.8
蝸杆齒頂圓直徑da1=(q+2f)m=(12+2)×4.233=59.26
蝸杆的公稱導程T=Z1·Px=13.299
蝸杆左齒麵導程及模數Pbz=13.388 mz=4.262
蝸杆右齒麵導程及模數Pby=13.210 my=4.205
蝸杆公稱節圓（yuán）上左齒麵螺旋線升角γZ
蝸杆公稱節圓上右齒（chǐ）麵螺旋升角γY
蝸杆每單位軸向移動調節消除的側隙 
蝸輪公稱節圓直徑d2=m·Z2=4.233×60=254
蝸輪喉圓（yuán）直徑da2=m(Z2+2f)=4.233×(60+2×1) =262.45
蝸輪左齒麵節圓壓（yā）力（lì）角 αZ2=αZ1=14°30′
蝸輪右齒麵節圓壓力角 αY2=αY1=14°30′
蝸杆公稱齒法向齒厚 
蝸輪公稱節圓齒（chǐ）厚Si=6.207（計算略（luè））
在測繪已磨損的雙導程（chéng）蝸輪蝸杆時，一定要選在未磨損或磨損輕微的部位進（jìn）行測量，多測（cè）幾個點，取其平均值，這樣可以縮小與原設計參數的誤差；根據測繪的數值（zhí），經過計算，通過與標準的模數、徑節、周節進行比較，確定該蝸（wō）輪蝸杆（gǎn）屬於那（nà）一種（zhǒng）類型及基（jī）本參數；雙導程蝸輪蝸（wō）杆公稱模數和普通蝸（wō）輪蝸杆的模數確（què）定原則相同，所不同的是在雙導程蝸杆中公稱模數是用於計算公稱螺距，公稱節圓等參數，但是實（shí）際的螺距、節圓是用左、右齒（chǐ）麵模（mó）數來計算（suàn）的，公稱模（mó）數是左右模數的計算基準，同時也是雙導程蝸輪蝸杆中公稱齒厚的計算依據。
(4)結論
測繪（huì）雙導程蝸輪蝸杆，一定要注意（yì）測量記錄每一（yī）組尺寸，詳細查閱各國的蝸輪蝸杆標準，通過分（fèn）析、計算，正（zhèng）確選擇模數、導程、中心矩等主要（yào）參數，才能使得新製作或修複（fù）的蝸輪蝸杆符合原始設計和分（fèn）度精度的要求。此次通過測（cè）繪、分析和采用修複蝸輪，重做蝸杆的辦法，不但使得分度盤的分度誤差由原來的50多（duō）秒提高到40s以（yǐ）內，而且降低了維修成本，極大地緩解了生產急需，並對其他分度盤上的雙（shuāng）導程蝸輪蝸杆的測繪、修複有一定參考價值。
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