摘　要：分（fèn）析了摩（mó）根機（jī）型高線稀油潤（rùn）滑係統進水的危害、原因（yīn）和成功控製進水的方法措施。
　　關鍵（jiàn）詞：潤滑（huá）；密封；油膜（mó）軸承
　　0　前言
　　安鋼引進美國摩根自動化程度很高的高速線材生（shēng）產線，該（gāi）線設計速度達120m/s。冷（lěng）卻汙水進入軋（zhá）輥（gǔn）輥箱，是造（zào）成稀油潤滑係統汙（wū）染的主要原因（yīn），也是困擾國內各高線係統的十分棘手的問題之一。運用積累的經驗，製定詳細的預防和處理措施，使軋機和（hé）潤滑係（xì）統運行狀況有了（le）很大的改善。
　　1　存（cún）在問題對係統的危容
　　稀油潤滑係統包括（kuò）兩套：為預精軋機提供潤滑的（de）B係統（tǒng）和為精（jīng）軋、減定（dìng）徑、3^#飛剪及夾（jiá）送輥、吐絲機提供潤（rùn）滑的C係統，其（qí）潤滑部位包（bāo）括轉速可達15000r/min的油膜（mó）軸承（chéng）、齒輪、軸承等，C係統（tǒng）油品為油膜軸（zhóu）承油T100。
　　油膜軸承油由石蠟基基礎油和抗氧化、抗磨損、抗腐蝕等添加（jiā）劑組成。通常，油膜軸承油中的含水量不（bú）得高於0.5%，含水量超標導致：①粘度降低；②水與抗（kàng）磨劑中金屬硫化物和（hé）氯化（huà）物作用產生酸類物質，水與抗氧化劑作用產生沉澱物和膠質物等，會加速油（yóu）液的劣化變（biàn）質；③基礎油劣化過（guò）程加速，油品分水性能降低等。含有遊離水和酸類物質並不斷劣化的潤滑油在係統內循環，會腐蝕係統內各元（yuán）件，特別是腐蝕軸承、齒（chǐ）輪等傳動部件，被腐蝕的軸承極易產生（shēng）疲勞剝落、磨損和膠合等故障；油膜軸承孔徑磨（mó）損導致（zhì）其形狀不規則，破壞油楔生成條件，Z終導致（zhì）輥（gǔn）軸和軸（zhóu）承燒（shāo）損，更為（wéi）嚴重的（de）是一架的燒損可能導致係統汙染，引起別的機架連鎖反應。2003年3月和2003年7月分別出現因進水而造成軋輥軸及油膜軸承燒結（jié）事故。
　　2　原（yuán）因分析及措施
　　2.1原因分析
　　潤滑（huá）係統供油架次（cì）多（duō），輥箱（xiāng）與輥（gǔn）環結合（hé）麵處結構複雜（zá）（精軋機軋輥密（mì）封如圖1所示），查找（zhǎo）進水原因，是解決進水問題的（de）關鍵所在。根據軋機結構特點（diǎn）及現（xiàn）場經驗，軋機進水原因主要有以下幾種：
　　1）輥箱箱體變形造成進水。眼睛板變形或輥箱麵板（bǎn）變形，使眼（yǎn）睛板和（hé）輥箱或輥箱和錐箱的結合麵處出現縫隙，造成冷卻（què）水進人潤滑係統。 　　2）雙唇密封失效造成進水。內外拋油環相結（jié）合的部位由於碰撞（zhuàng）出（chū）現局部突起，造成內、外（wài）拋油環之（zhī）間的距離增大，雙唇密封圈（quān）的外唇不（bú）能跟（gēn）外拋（pāo）油環很好地接觸或者接觸麵積較少（shǎo），冷卻（què）水可能從接觸部位滲入；雙唇密封圈的（de）張緊圈在安裝時出現變形，引起保持架內壁與密封圈不能緊密接（jiē）觸，中間出現縫隙，冷卻水可能從縫隙中流入輥箱；雙（shuāng）唇密封在安裝時受衝擊載荷作用，造成唇邊的局部彈（dàn）性失效，不能真正（zhèng）起到（dào）密封作用;雙唇密封圈長時間受冷熱刺激（jī），彈性自然失效等。
　　3）軋機堆鋼造（zào）成進水（shuǐ）。軋機內出現堆鋼嚴重時，處理時間較（jiào）長，使得堆鋼機架處溫（wēn）度急劇升高，造成O形密封圈的彈性永久性下降，起不到很好的（de）密封效果，冷卻水進入；軋機內經常堆（duī）鋼，眼鏡板、保（bǎo）持（chí）架等在衝擊載荷下（xià）產生（shēng）變形，造成輥箱麵板之間相互結合麵不能很好地密封，中間出現縫隙，冷卻水沿著縫隙進入機架。
　　2.2治理措施
　　1）完善輥箱裝配操作規程。將眼睛板、輥箱麵板、輥箱與錐箱的結合麵的平麵度（dù）校正納入安裝（zhuāng）操作規（guī）程，對保持架、眼睛板、輥箱麵板、輥箱與（yǔ）錐箱（xiāng）的結合麵等進行研磨處理和平麵度檢（jiǎn）測，嚴格控（kòng）製平麵度；拋油環安裝前仔細檢查是否有局部變形或殘留物存在，安裝過程（chéng）中嚴禁用金屬工具敲打避免變形；裝雙唇密封圈的張緊環時應注意先將焊接部位放入（rù），然後沿焊接部位兩邊同時加壓，直至將其安裝到位，以（yǐ）避免由於焊接部位較厚，不易壓入，造成張緊環變形；嚴禁敲（qiāo）打雙唇密封的唇尖（jiān），以（yǐ）避免（miǎn）局部失效。
　　2）定（dìng）期更換雙唇密封。說（shuō）明書要求更（gèng）換（huàn）周期為兩個月，應根據（jù）實際磨損情（qíng）況（kuàng），必要時進行更換，避免密封失效，水大（dà）量進入潤（rùn）滑係統。
　　3）加強工藝監督，嚴格工藝要求。軋機（jī）內堆鋼，引起密（mì）封（fēng）圈的老化、眼睛板（bǎn）和輥箱變形；在（zài）輥箱內出現堆鋼情況後盡可能縮短處理時（shí）間；在輥（gǔn）環的安（ān）裝、拆卸過程中嚴格按照要（yào）求操作，避免輥環歪斜、裝配不到位和安裝過程對拋（pāo）油環造成撞擊等。
　　4）Z大（dà）程度降低水對油品的（de）汙染，保證油品性能。每台軋機的回油管和（hé）油箱的底部均安裝（zhuāng）了積水報警裝置，檢查積（jī）水情況（kuàng），排除沉澱液，並適時切換工作油箱，使備用油箱（xiāng）在短時間放水，滿足備用條件。工（gōng）作油箱切換為備用油箱後，需加熱至82℃，以提高油品分水性能，靜置24小時（shí）後排放油箱底部水和乳化物（wù）。在（zài）油液抗乳化能力降低，油（yóu）液難以實現自行分離時，使用真空脫水機來排除油液中水分，確保備用。
　　5）保持油箱（xiāng）較高液位運行。油箱有高、低、低-低三個液位，保持油箱高、低液位之間的偏（piān）高液位運行可使潤滑油在油箱內充分滯（zhì）留、沉（chén）澱和淨化；適當提高油箱（xiāng）油位報警值，使係統稍有泄漏即可及時報警（jǐng），減少損失。
　　6）對C潤滑係統進行改造，將其分（fèn）為兩套係統，即增加了（le）一套單（dān）獨為（wéi）減定徑增速箱提供稀油潤滑的係統，避免了（le）輥箱進（jìn）水對減定徑增速箱的影響，為安全生產（chǎn）提供了進一步的（de）保證。
　　4　結語
　　通過采取以（yǐ）上措施，實踐證明，安鋼高線（xiàn）摩根軋機設（shè）備和潤（rùn）滑係統運行狀況越來越好，大量（liàng）進水基本避免，即使偶爾出現進水情況，也能及時發現並在短（duǎn）時間內處理，大大降（jiàng）低了維護成本（隻及原來的（de）三分之一），創造了一定（dìng）的經濟效益。
　　5　參考文獻（xiàn）
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