摘　要：針對汽輪機組軸承故障分析了原因，製定並實施改造方案，取得了良（liáng）好的效果。
　　關鍵詞：軸承；承受力；溫度高；降負荷；效率低（dī）
　　一、汽輪機組推（tuī）力瓦故（gù）障
　　8^#汽輪發電機組是南京汽輪機廠生產的12MW抽凝式（shì）機組，2002年安裝（zhuāng）運行至今已有4年（nián），在運（yùn）行中8#機推力係統問題長期以來導致該機組不（bú）能滿負荷發電，影響著公司的經濟效益（yì）。
　　1.存在的問題
　　該（gāi）機組安裝運（yùn）行至今，推力瓦烏金熔化故障以（yǐ）前已發生兩（liǎng）起，此次故障依然如前，在運行過程中（zhōng）軸（zhóu）向推力（lì）增（zēng）加，使推力軸承過負荷，推力（lì）瓦溫度過高，瓦片烏金熔化在推（tuī）力瓦塊承（chéng）受麵上產生了一個直徑φ12mm的凹坑。
　　由於（yú）負荷高直接導致軸瓦溫度升高，嚴重時會損壞到汽缸（gāng）內的通流部分，因此該機（jī）一直不能（néng）滿負荷運（yùn）行。按設計要求，金屬（shǔ）瓦溫度（dù）應不超過100℃，若按（àn）100℃運行，不帶抽汽隻能帶9.8MW負荷，帶抽汽隻能（néng）帶8MW，致使生產成本（běn）增加。
　　2.解決方法
　　（1）為了減少（shǎo）推力（lì）瓦塊承受力，從原設計管道即高（gāo）壓軸封至一級抽汽管（guǎn）道，加裝了一路由高壓軸封至（zhì）低壓加熱器管（guǎn）道，從而（ér）減小了軸向推力。隨著負荷（hé）增（zēng）加，軸向推力減小程度逐漸增大，從而更（gèng）有（yǒu）效地解決了問題（如圖1，2所示）。 　　（2）更換主推力瓦塊。在修正和調整中按Z高（gāo）的工藝和裝配要求進行（háng）。每塊推力瓦塊的厚度誤差保證不（bú）超過5μm，每塊修刮後接（jiē）觸麵大（dà）於90%以上（shàng）。
　　（3）對每塊（kuài）推力瓦塊進油口角度適度調（diào）整，並加大進油量。
　　（4）在裝（zhuāng）配和調整中盡量保證轉子處於Z佳設計位置。使主推力瓦有Z佳（jiā）間隙，再使軸瓦有Z佳緊力，從而保證了裝配的可靠性。
　　（5）通過計算對主推力瓦塊（kuài）上下進油針閥進行了調整，上進油針閥調整開大1.5圈，下（xià）進（jìn）油針閥調整開大2圈，潤滑油進油量增大，優化了金屬冷卻效果。
　　通（tōng）過大修及改造後汽輪機於並網發電至今，負荷在11MW以上推力軸（zhóu）承各測點溫度在60℃以下，運行情況良好，1年可多發電1894.8萬kW•h。
　　二（èr）、汽輪機組4^#軸承（chéng）故障
　　1.故障現（xiàn）象
　　我公司熱電分廠一台12MW抽汽凝汽式汽輪機組，2003年10月安裝，2005年7月（yuè）21日並網試運行，2006年2月發現汽輪機4#軸承回油溫度逐步（bù）上升，從投運時的56℃上下，逐步（bù）升至67℃，負荷也從12MW左右降至（zhì）10MW以（yǐ）下（xià）運行。但回油溫度仍保持67℃上下，超過（guò）臨（lín）界溫（wēn）度2℃，嚴（yán）重危脅了（le）機組的安全運行及機組（zǔ）帶負荷（hé）能力，經濟效益下降。機組於2006年6月30日停機檢查（chá）消（xiāo）缺。
　　2.拆檢情況
　　（1）發現接觸角α區域的接觸（chù）點成片狀，錫銻軸承合金表（biǎo）麵層已有過熱溶化跡象，溶化（huà）物隨轉子的運動堆積在x₁和x₂間隙內，實測軸承底部與軸頸接觸角（jiǎo）α為85°（標（biāo）準為60°，見（jiàn）圖3）。 　　（2）x₁和x₂間隙過小。經測x₁=0.18mm（進油口），x₂=0.20mm，標準（zhǔn）值（zhí）x₁+x₂=0.51~0.57mm；測得頂部間隙（xì）：y=0.15mm，標準（zhǔn）值y=0.21~0.27mm。
　　（3）在檢查和（hé）清理中發現軸承進（jìn）油通道（dào）內壁粘結大量（liàng）汙染物，經分析為（wéi）石英沙和鐵鏽層。
　　（4）在軸承進油口管道上，安裝一塊節流板，其節流（liú）孔徑（jìng）為14mm；經計算按機組Z大負荷（hé）的供油（yóu）量，這一節（jiē）流孔徑應為18mm以上。
　　（5）軸承（chéng）進油通道設計不合理，彎（wān）道太（tài）多（duō），Z後進油出口直接噴射頂部上平麵，造成反壓，產生阻力。
　　（6）潤滑油目測色黃而混濁，經化驗酸值大於標準值三（sān）倍。
　　3.原因分（fèn）析
　　機組運行轉速高，負（fù）載重，軸承進油通道內壁粘結大量汙物，它們在機組運行（háng）時（shí）由於（yú）受震動和（hé）潤滑油的衝擊（jī）逐步脫落（luò），混入到潤滑油中，引起（qǐ）軸承合金表麵拉毛及損傷，使軸瓦與軸頸的接觸麵過大，致使金屬溫度逐步上升、油膜變薄，並進一步導致金屬表麵溫度再度升高、軸承（chéng）合（hé）金表麵底部（bù）溶化並隨轉子的轉動帶入x₁和（hé）x₂間隙中，使間隙逐步（bù）變小而（ér）減少了進（jìn）油量。由於金屬得不（bú）到足夠潤滑油的（de）冷卻，Z終導致機組停機。
　　（1）利用假軸修刮軸承，使底部形（xíng）成斑點狀；調整墊片，使軸瓦與軸頸接觸角達到60°、x₁+x₂=0.52mm、y=0.23mm。
　　（2）軸承進油通道（dào）上（shàng）部平麵直角處用人工修磨R15mm圓角，使潤滑油直接噴射（shè）到軸頸（jǐng）和軸承上。
　　（3）清除、清洗軸承進油通道內壁汙染物。
　　（4）拆（chāi）除原節流孔板；安裝了（le）一隻φ25mm調節閥。調整後壓差為0.05Mpa。
　　（5）對油箱、濾網、管道（dào）係統（tǒng）進行了衝洗，對機組潤滑油用YSF-50型自動反（fǎn）衝油水分離淨化裝置進（jìn）行48h連續不斷淨化（huà）處（chù）理，淨化（huà）後酸值（zhí）下降接近標準值。
　　（6）更換二隻冷油（yóu）器YL-42-1，冷卻（què）水量原來為56t/h，加大到130t/h，冷卻麵積原來為（wéi）20m²，加大到42m²。