摘　要：本文從（cóng）生產實際（jì）情況出發，以軸承座封嚴環加工工藝（yì）為研究對象，針對其變形大的缺點，從工藝路線、切削參數、加工方法（fǎ）等方麵進行（háng）分析及試驗研究，製定出合（hé）理的工藝路線，並對主要工序的走刀軌跡進行（háng）研究（jiū），減少空行（háng）程及加工參數進行細化等，從（cóng）而減少軸承（chéng）座封嚴環（huán）的變形，滿足裝配要求。
　　關鍵詞：軸承座封嚴環；加工工藝；切（qiē）削參數
　　隨著航空發動機設計性能的不斷（duàn）提高（gāo），加上難加工材料的使用，在加工中如何控製變形，如何提高加工質量就是此次攻關所要（yào）達到的要求，特別是壁（bì）厚為1.5mm的機匣加工，其變形量的（de）控（kòng）製更是機匣製造（zào）技術提升的關鍵。
　　經分析，零件有（yǒu）如下加工難點：原工藝未及時消除由於（yú）車（chē）大餘量而形成（chéng）的切削應力，後（hòu）續加工，邊加工邊變形（xíng），很（hěn）難（nán）控製，尤其第60工序噴塗Ag-Cu塗層後，由（yóu）於溫度升高造成（chéng）內部應力（lì）釋放，零件變形較嚴（yán）重，車（chē）塗層後放置一段時間，零件變形較大，經常從外車間（jiān）取（qǔ）回返修，給車間帶來不必要的麻煩及不良影響。通過（guò）重新調整工藝路（lù）線，在數控（kòng）機（jī）床上加工，不斷的試驗加工參（cān）數，摸（mō）索加工時的加工順序，試驗出來比較合理的加工（gōng）參數，已達到控製其變形，保（bǎo）證尺寸要求的目（mù）的，從而（ér）提高該重要（yào）件的加工質量（liàng）。
　　銑加（jiā）工原采用通用的加工方法，現通過此次攻關調換加工設備，摸索一套新方法，盡量減（jiǎn）小加工過程中的零件變形。
　　1　研究目標
　　通過該課（kè）題的研究，掌握控製軸承座封嚴環變形的加工方法，盡量（liàng）采用數控機床進行加工，調整各工序加工餘量，提高加工效率，實現軸承座封嚴環（huán）薄壁零件的數控設（shè）備加（jiā）工，開發數控機床加工潛能，提高零件加工質量。為類似薄壁機匣製造（zào）技術的提升打（dǎ）下良好的基礎。措施：將精加工工序采用數控設備（bèi）加工；調整加工餘量及工藝路線使之適用於數控加工；優（yōu）化各工序數控程序並選擇合理的加工參數。
　　2　工藝
　　2.1零件結構特點及毛料選擇（zé）
　　從（cóng）零件結構上看，此機匣為精度較高（gāo）的整體薄壁環形機匣；毛料為自由環形鍛件，外徑：Ф330⁺⁴-3mm，內徑（jìng）：Ф240⁺³-4mm，高度：94±5mm；毛料的利用率僅占5.27%，由於金屬去除量大，在加工中將產生較大的加工應力，造成（chéng）該件變形嚴重。
　　2.2原（yuán）工藝路線
　　為滿足零件的設計要求，根（gēn）據毛料的狀態及高溫合金的切削特點，軸承座（zuò）封嚴環的主要工藝路線為：
　　5粗車端麵（miàn）及外圓→10粗車另一端→15精車大（dà）端→20鑽（zuàn）孔→25劃線→30銑型孔→35倒角去毛刺→40精車小端→45標印→50洗滌→55中間檢驗→60噴塗層→65車塗層→70洗滌→75Z終檢驗。
　　從工藝路線上看，原軸承座封嚴環的工藝路線是按階段進（jìn）行劃分（fèn），分為粗加（jiā）工——精加工，未考慮到毛料為自由鍛件，加工餘量大，在（zài）工藝中無消除機加應力措施，而（ér）且精加工餘量大，零件加工過程中極易變形，不能保證產品質量。
　　2.3技術關鍵點、工藝薄（báo）弱點及其解決措（cuò）施
　　由於該零件壁厚（hòu）僅有（yǒu）1.5mm，粗車後直接（jiē）進行精加工，加（jiā）工後零件極易變形，因此需（xū）安（ān）排一次穩（wěn）定處理，穩定處理安排的位置是在零件的（de）粗車後和細車前，目的是為更好（hǎo）地消除機械加（jiā）工所產生的應力，數控車時需調整參數，以便減小零件變（biàn）形；銑加工、鑽孔調整切削路（lù）徑，由於同時加（jiā）工槽及孔，很難（nán）保證該技（jì）術要求（qiú），通過控製槽、孔的加工順（shùn）序以保證滿（mǎn）足技術要求。重新調整工（gōng）藝路線及各車工序的餘量分布。
　　2.4調整（zhěng）工藝（yì）路（lù）線，新工藝（yì）路線
　　5粗車端麵及外圓→10粗車另一端→12細車大端→13穩（wěn）定處理→14修基準→15精車大端→20鑽孔（kǒng）→25劃線→30銑型孔→35倒角去毛刺→40精（jīng）車小端→45標印→50洗滌（dí）→55中間檢驗→60噴塗層→65車塗層→70洗（xǐ）滌→75Z終檢驗。
　　新舊工藝路線的不同點：增（zēng）加了穩定處理、修基準及細車工序。
　　原工藝：（1）粗車共2道工序，粗車後餘量較（jiào）大且不均勻（yún）。（2）無去（qù）除機加工應力措施。
　　新（xīn）工藝：（1）將車加工餘量進行調整，使其（qí）均勻適合數控（kòng）加工。（2）增加穩定處理及細（xì）車工序。
　　2.5試驗加工
　　穩定處理後的修基準工序是減少機匣變形的關鍵之一。此工序的關鍵是保證（zhèng）機（jī）匣在自由狀態下小（xiǎo）端麵（miàn）的平麵度≤0.05mm，因（yīn）該表麵是後續細車和精車的基準，為保證工序中平麵度的要求，在壓緊零件（jiàn）前用塞尺或銅皮墊底麵——消除定位基準不平對機匣產生的變形，加工過程中在（zài）小端麵還有0.2～0.3mm左右餘時，將壓板輕輕鬆開，再擰緊，把剩餘的（de）0.2～0.3mm餘量去掉，這（zhè）樣可（kě）保證（zhèng）機匣在基準修複後自由狀態下有（yǒu）較好的平麵度。
　　3　結果討論與分析
　　通過采取措施，軸承（chéng）座封嚴環的加工變形有（yǒu）了較大（dà）的改善，由原來的圓跳0.6，改進為圓跳0.2，達到了（le）預（yù）定的（de）目標，根據本（běn）次試驗加工的結果，我們初步可以得到一個量化的概念（niàn），這為設計部門和我們工藝部門提供了較為可靠的依據。
　　結語
　　此次攻關項（xiàng）目的開展，不但使零件的加工質量有了明顯（xiǎn）的提高，而且培養了技術人（rén）員在今後編製工（gōng）藝規（guī）程時控製零件變形方法的掌握。通過此次課題（tí）研究，並根據零件剛性的變化（huà），我們基本確立了數控加工的工藝參數，同時也滿足了零件的質量（liàng）要求，也為此類零件的深入研究奠定了堅實的理論基礎。
　　參考文獻
　　[1]《透平機械現代製造技術叢書》編委（wěi）會.機匣製造技術[M].北京：科技出（chū）版社，2002.
　　[2]李滬曾，趙衛華，王逸，等.高（gāo）速切削加工在我國模（mó）具（jù）製造中的應用推廣[J].模（mó）具工程，2005，49（04）：20.
　　[3]劉站強.高速（sù）切削技術研究與應用[D].濟南：山東大學，2001.