梁建科

（陝西龍門鋼鐵有限責任公司）

摘　要：介紹了陝鋼集團龍鋼公司軋鋼廠棒材一（yī）線（xiàn）生（shēng）產線短應力軋機的故障及技術改進。短應力軋機在軋鋼作業中（zhōng），起到至關重要（yào）的作業，其穩定性更是決定鋼材成品質量的一大重（chóng）要因素。根據軋機（jī）故障的（de）統計分析，主要有短應（yīng）力軋（zhá）機軸向竄動和彈（dàn）跳問題，分析事故原因：1、定位軸承的失效（xiào）；2、定位軸承未固定鎖緊；3、調節絲杆與（yǔ）銅法蘭（lán）配合間隙大；4、浮（fú）套墊圈間隙過大，起不到保護密封的作用加快了銅螺母的磨損；5、浮套墊（diàn）圈起不到定位作用等。我（wǒ）們針對以上問題（tí）製定相關措施進行優化改進，解決軋機竄輥、彈跳等（děng）問題，確保生產（chǎn）順（shùn）行。

關鍵詞：竄動；彈跳；故障分析；優化改進

1、前言

龍鋼公司軋鋼廠棒材一線整體設備是從廣東恒大茂名搬遷回來的（de）設備，結合公司現場經（jīng）中冶（yě）華天設（shè）計，該線與（yǔ）2008年立項，2010年11月正式投產（chǎn），其使用的軋機二代短應力軋機，該類型軋（zhá）機（jī）的尺寸精度控製比較低，軋機的軸向竄動（dòng）量正常約為0.3-0.6mm之間，竄（cuàn）動過大時超（chāo）過0.8mm，對調整工的要求較高，特別是在生（shēng）產∮25切分時直接導致無法生產，嚴重影響了生產節奏。同時軋機下線後因打錯輥造成調節絲（sī）盤抱死軋機裝配無法進行，必須更換備件從而造成（chéng）備件浪費（fèi）嚴（yán）重。根據軋線反饋和軋機表現出的現象（xiàng）。羅列出兩方麵問題1、軋輥軸（zhóu）向自由竄動無法控製2、軋機預裝時孔型對正過鋼時上輥（gǔn）向傳（chuán）動（dòng）端移動（dòng）可以控製，但經常因（yīn）移動（dòng）量過大在0.8～2mm（絲盤調節範圍是±1.5mm）超出絲盤調節範圍（wéi），造成（chéng）絲盤抱死，嚴重影響了生產順行。

2、短應力線軋（zhá）機的結構分析

我公司棒一采用的是蘇冶和西重兩個公（gōng）司的短應力軋機，都（dōu）屬於二代短（duǎn）應力線軋機，其上（shàng）下輥由於（yú）功能不同，其結構有所不同，上（shàng）軋輥（gǔn）要求能在軸向進行一定的軸向調節，結構較為複雜，而下輥則直接（jiē）固定在軸承座上，結構較為簡（jiǎn）單，軋輥竄動主要就在上輥（gǔn）發（fā）生（shēng）。非傳動端軸承座的結構分析（圖1）

圖一

2、軋機竄輥故障分析

3.1、軋輥的定位;該軋機定位軸承采用雙列角（jiǎo）接觸（chù）球軸承，通過（guò）上輥壓蓋、端蓋，軸套固定在定位（wèi）軸承裏，壓（yā）蓋和定位軸（zhóu）承套壓緊定位軸承外圈（quān），端（duān）蓋（gài）與頸套緊定位軸承內（nèi）圈，通過對上輥非傳動端頭部的大螺（luó）栓的緊固，將上（shàng）軋輥與定位軸承套緊密的連接（jiē）在一起。

3.2、定位（wèi）軸承的鎖緊固（gù）定：定位軸承套經過螺紋與固定在軸承座上的螺紋端蓋連接，可在需要軸向調（diào）整時，用蝸輪、蝸杆旋轉定位軸承套對軋（zhá）輥進行軸向（xiàng）位移，實現對上輥的軸向（xiàng）調節功（gōng）能，由於螺紋存在間隙，通過安裝在上輥（gǔn）壓（yā）蓋上的螺紋壓緊過渡端蓋，同時用上（shàng）輥（gǔn）壓蓋上的螺紋壓緊軸承外圈，使其有軸向上的預緊，消除軸向間隙（xì），從而確保定位軸承與軸承（chéng）座牢固的連接在（zài）一起，通過以上兩層的連接在一起。

3.3、軸承座與調節絲杠的（de）固定:軸承座通過壓蓋壓緊銅螺母與調節絲杠的緊固連接在一起，銅（tóng）螺母壓在浮套上（shàng）固（gù）定（dìng）軸（zhóu）承座。

3.4、調整絲（sī）杠（gàng）與中間支撐（chēng）塊的固定連接

拉杆（gǎn）通過兩（liǎng）個銅法蘭用24個（gè）高強度螺栓壓在絲杠中間台上，連接可以（yǐ）做旋轉（zhuǎn）運動帶動上下軸承上下運動。

3.5、中間支撐塊通過（guò）梯型鍵定位（wèi），防止軋機軸向竄動（dòng），同時用兩個大螺栓緊固與軋機底座連在一起（qǐ）。

4、引起軋機竄輥的故障匯總

4.1、軸承（chéng）使用時間過長軸承遊隙變大。造成軋輥竄動。

4.2、上輥定（dìng）位軸承（chéng）固定外圈夾持不住（zhù）造成定位軸承軸向位（wèi）移。

4.3、調節絲杠與銅法蘭內徑的配合間隙過大，造成過鋼時上下軸承座相對位移。

4.4、浮套墊圈的內徑間隙過大對密封圈不起保護作用加快銅螺母磨損，從而引起軸承座位移而錯輥（gǔn）。

4.5、浮套墊圈的型狀為（wéi）如（圖2）不起定位作（zuò）用。隻起在軋輥裝配（pèi）時軸承座（zuò）找（zhǎo）正利於裝配和軋製過程中軸承與內套配合均勻同時軸承受力均勻，提（tí）高軸承的使用壽命（mìng）。

圖（tú）二

5、軋機竄輥故障處理（lǐ）措施

5.1、軸定位軸承安裝做好記錄到期更換，或（huò）測試後使用。

5.2、上輥定位軸承（chéng）固定外圈處，將壓定位軸承的絲盤處由原來的10mm長度，加（jiā）長為10.5-11mm，使絲盤能夠壓實定位軸（zhóu）承外圈（quān），以（yǐ）防定位竄動。在裝配時將退出先將端蓋4個螺絲上緊固後再將絲盤奏步壓（yā）緊軸承外圈。

5.3、調節絲（sī）杠與銅法蘭原來的?向配（pèi）合由原來的0.2mm左右改為0.05-0.10mm?軸向配（pèi）合不得大於0.2mm使其配合緊密，調節絲杠中間（jiān）平台處必須（xū）光滑以免壓緊（jǐn）後轉不動，加長油路使其潤滑良好轉動也可以保證靈活。

5.4、將浮（fú）套墊（diàn）圈改為球麵墊圈同時將原（yuán）來內徑的5mm間隙改為2mm的（de）間隙，使其在裝配時對密封有一定的保護力，使（shǐ）密封不易變形，而（ér）減少軸承座易進氧化渣磨損快而造成零件失（shī）效的左右晃動（dòng）而竄輥。

5.5、將浮套墊圈改為球麵墊圈（quān），如（圖3）銅螺（luó）母與球麵墊圈接觸處改為凹麵與球麵墊圈的球麵緊密接觸，保證了銅螺母在壓緊時可以（yǐ）和絲杠自動找（zhǎo）中（zhōng），同時（shí）不發（fā）生位移，從（cóng）而避（bì）免了（le）竄（cuàn）動（dòng）。

5.6、因（yīn）下輥簡單，我（wǒ）們除對定位軸承外圈壓蓋采取0.1-0.2mm，保證加實軸承外，對球麵墊圈采取同（tóng）樣的方法改進。

6、軋機彈跳故障分析

在（zài）軋機彈跳的方麵（miàn）主（zhǔ）要是（shì）在（zài）大輥徑（jìng）時突然出現彈（dàn）跳值較大，有時大於0.5mm，嚴重影響鋼材的負差控製，經我們對軋機進行解體測量（liàng），查找（zhǎo）問題，主要問題是軋機上（shàng）輥軸承座在過鋼時有向上跳動的現象，主要是以下幾方（fāng）麵影響軋機（jī）的彈（dàn）跳。

6.1、軋機的（de）平衡裝置，阻尼體力度不夠。

6.2、銅螺母（mǔ）間隙較大（dà）。

6.3、壓蓋與銅螺母之間有間隙，大（dà）約為0.2mm以（yǐ）下。

6.4、銅法蘭與絲杠平台間隙過大。

7、軋機彈跳竄輥故障處理措施

7.1、在軋機（jī）平衡方麵我們對（duì）阻尼體要求廠家增加了（le）200公斤的力（還要考慮反力不能過大，否則造成壓下（xià）壓不動或壓下易壞），因在大輥（gǔn）徑時，阻尼體推杆太長反（fǎn）力小，在阻尼體下加墊塊以增強阻尼體的反力。

7.2、對銅螺母的螺紋尺寸進行嚴格測量，對不（bú）符（fú）合尺寸的進行更換，減小因銅螺母的螺紋間隙。

7.3、對壓蓋處我（wǒ）們采取對壓台球（qiú）麵處的尺寸加高，比銅螺母平口處高0.6-0.8mm，使（shǐ）其壓實銅螺母不（bú）留間隙，消除彈跳。

7.4、銅法蘭與絲杠平台的間隙控製在0.15～0.2mm平台處必須光滑潤滑良好。

8、結束語

通過對軋機工作原理的了解、對原設計不足（zú）的查找、出現故障的原因分（fèn）析，綜合維修維護經驗，進行了（le）相應的技（jì）術改造，取得了良好的（de）效果，軋（zhá）機性能得到充分保證（zhèng）。有力保障了棒材一線生產高效順行，軋機裝配質量得到（dào）保障，員工勞動（dòng）強度明顯下降，大幅度提升了軋（zhá）鋼效益。

參（cān）考文獻

【1】《軋鋼（gāng）》2012年02期 短應力軋機精度的改進措施 王鋒（fēng）  代（dài）賓  蘭剛（gāng）

【2】《柳鋼科（kē）技》2008年04期（qī） 棒（bàng）材短應力軋機軋輥軸向竄動的分析與處理  曾仙斌

【3】《軋鋼》1995年05期（qī） 對短應力軋機軸向竄動的探討  嚴風榮（róng）  任浩

【4】《山（shān）西機械》2003年（nián）1期  短應力線軋機的結構特點分析（xī） 高晉芳

（來源：陝鋼集團龍鋼公（gōng）司）