一、改造技術背景
某水泥有限公司兩條5000t/d熟料生產線（xiàn）采用Φ4.8m×74m回轉窯，1#線為2004年投產，2#線為2005年（nián）投產。夏（xià）季運行期間，回轉窯輪帶表（biǎo）麵溫度Z高達140℃，托輪表麵溫度120℃，軸瓦溫度比較高（gāo）。為降低瓦溫，通常在托輪下（xià）水槽內加注冷卻水對托輪進行降溫。雖然有一定效果，但是托輪軸承座瓦溫仍然比較高，同時由於高溫托輪長（zhǎng）期浸泡在（zài）冷水裏（lǐ），造成了托輪表麵開裂，在輪帶的重（chóng）負荷擠壓下出現不同程度的剝落，給回轉窯帶來隱患，也增加了維（wéi）修（xiū）費用。平均每年因為焊接托輪表麵缺陷的維修費就達20～25萬元（yuán），經過多方考察論證後，決定先在1#回轉窯中檔托輪上進行改造，成功（gōng）後再推廣。
二、改造技術方案
稀油站由油箱、油泵裝置、過（guò）濾器、列（liè）管式油冷卻器以及電控箱、儀表盤、管道、閥（fá）門等組成，見圖1。工（gōng）作時，油液由（yóu）齒輪泵從油箱吸出，經單向閥、雙筒網片式濾油器、列管式油（yóu）冷卻（què）器被直接送到設備的潤滑部位(見圖2)，使相對運動部位得到（dào）潤滑，並帶（dài）走運動時磨損的金屬微粒，再經過（guò）磁性過濾器，去除帶（dài）磁性的鐵屑（xiè）及磨料，回到（dào）油箱，形成稀油循環潤滑係統，首先保留回轉窯每個托輪軸承座原（yuán）有的油池潤滑形式，設計增加一個潤滑油外循環冷卻係統。把托（tuō）輪軸承座潤（rùn）滑（huá）油引到外麵進行冷卻，然後把冷卻到常溫或者更低溫（wēn）度的潤滑油再導入托輪軸承座內對軸瓦進行降溫。整台窯的托輪軸承座潤滑油外循環（huán）冷卻係統一共二三個，每（měi）檔（dàng）一個（gè），每個潤滑係統向（xiàng）每檔輪帶（dài）的四個托（tuō）輪軸承座供（gòng）油。每個係統由以下部分組（zǔ）成：一（yī）個稀油站、一（yī）個稀油站（zhàn）控製櫃、循環油進出稀（xī）油站（zhàn）主管道、循環（huán）油進出托輪軸承座支管（guǎn）道(含管道閥門)、稀油站冷卻水進出管道(含管道閥門)。稀油（yóu）站及控（kòng）製櫃布置在窯墩（dūn）下麵。 稀油站油泵從油箱內抽取經過油箱冷（lěng）卻的潤滑油通過過濾器和冷卻器進入供油主管道，冷卻潤滑油通（tōng）過供油主管道進入（rù）四個供油支（zhī）管道，然後通過托輪軸承座上蓋中心小孔直接進入軸承座內的撒油盤上，通過撒油盤流到（dào）托輪軸和托輪瓦上，冷卻托輪軸和托輪瓦。在軸承座內（nèi）經過熱交換（huàn）的高溫潤滑油，通過軸承座外側端蓋（gài）下麵（miàn）連（lián）接的回油管溢出，通過回油支管道匯集到回油主管道，然（rán）後通過稀油站回油濾網流回稀油站油（yóu）箱（xiāng）內。稀油（yóu）站循（xún）環冷卻水從工廠冷卻水供水（shuǐ）主管道引出，經熱交換後流回回水主管道，不與托輪軸（zhóu）承座共用。
稀油站的工作（zuò）壓力範圍是0.15～0.4 MPa，試驗用重負荷460齒輪油和（hé）重（chóng）負荷680齒輪油，680齒輪油（yóu）造成稀油站油泵電動（dòng）機過流跳（tiào）停，使用460齒輪油油泵電動（dòng）機沒有跳停，決定選用460齒（chǐ）輪油。
三、改造實踐
為確保試驗效果及安全性，決定在1#回（huí）轉窯中（zhōng）檔托（tuō）輪上使用。為確保足夠的潤滑油量，選用了XRZ-125型稀油站潤（rùn）滑裝置，油（yóu）泵流量125L/min，油箱容積1.6m³，使用能夠達到回轉（zhuǎn）窯運轉要求以後，再逐（zhú）步推廣至一檔和三檔使用，見圖（tú）3。 2018年冬季檢修期間，在1#窯中檔托輪瓦上進行了改造，為確保效果，對托輪瓦進油的布點進行了認真的（de）考慮，充分考慮了稀油站出現故障時（shí）的應急性，保留原有托輪瓦的（de）布油盤和油勺，把托輪座回油（yóu）位置定置在油窗處，如果稀油站出現停機，原（yuán）有的托輪瓦油勺仍然能夠發揮作用，避免出現燒瓦現象，見圖4。 四、改造效果
在2019年3月15日（rì）開機後，使用潤滑站（zhàn）潤滑的托輪瓦溫度比不使（shǐ）用稀油站潤滑的托（tuō）輪瓦低8-9℃，經過1個多月的運行，使用稀（xī）油站強製潤滑可以充分（fèn）潤（rùn）滑托輪瓦，保證供油溫度和潤滑（huá）油的清潔度，達到使用要求，並且托輪瓦溫度低，托輪水槽不用冷卻水從而避免托輪急冷開裂，延長托輪的壽命，降低托輪維修費用，經濟效（xiào）益（yì）顯著。