徐建翔

（寶鋼集團新疆八一鋼鐵股份有限公司）

【摘　要】中厚板機組粗軋機壓下減速機使用過程（chéng）中出現軸向位移和（hé）徑（jìng）向偏差現象，運行穩定（dìng）性劣化（huà），經過（guò）原因分析，先後采用減速機蝸輪蝸杆軸向調整（zhěng）、編碼器心軸結構改進等方法，Z終解決了上述問題，保障生產的順行。

【關鍵詞（cí）】粗（cū）軋機壓下減速機；軸向位移和徑向偏差； 軸向調整；結（jié）構改進

1.前言

新疆八一鋼鐵股份有（yǒu）限公（gōng）司軋鋼（gāng）廠中厚板分廠於2009年投產，其中二期建設後，投入了粗軋機列。實現了雙機架（jià）軋製，產品規格和產量都有了大的飛越。粗（cū）軋機機械壓下部分，主要由兩台壓（yā）下減速機及相關液壓平（píng）衡係統組成。在生產過程中（zhōng），壓下輥縫控製、板型精度控製（zhì）等數據，主要來源於分（fèn）別安裝在軋機傳動側及操作側（cè）的兩（liǎng）台（tái）壓下減（jiǎn）速機蝸杆軸端的壓下編碼器，編碼器使用的（de）好壞直接製約了生產。自（zì）2015年下半（bàn）年，粗軋機壓（yā）下減（jiǎn）速機開始出現蝸杆軸向位移和徑向偏差現象，進入2016年以來，幅度越來越大，軸向達到（dào）5mm，徑向（xiàng）1～2mm，減（jiǎn）速機振動及異音明顯，運（yùn）行穩定性劣化，而軸向位移和徑向偏差都（dōu）能影響（xiǎng）編碼器（qì）內置的軸承負載，直接影響（xiǎng）了編（biān）碼器的正（zhèng）常使（shǐ）用，高峰時一個月損壞了兩個編碼器，對生產造成不必要的損失。

2.粗軋機壓下減速機軸向位移和徑（jìng）向偏差問題分析

2.1 粗（cū）軋機壓下減速機（jī）結構采用蝸輪（lún）蝸杆形式，是一種具有結構（gòu）緊湊，傳動比大的特點，其主要由蝸輪、蝸杆、軸承、軸承盒、箱體等，其它包括油封、壓蓋等。蝸輪蝸杆減速機為了提高效率（lǜ），蝸輪采用ZQA19-4鋁（lǚ）青銅材質，蝸杆則采用45#鍛鋼，蝸輪蝸杆之間的傳動（dòng）是兩個交錯軸之間滑動摩擦傳動。當減速（sù）機（jī）長期運轉，蝸輪蝸杆副的齒麵間隙因磨損而逐漸（jiàn）增大，其間隙超過0.19～0.25mm以後，齧合狀況會逐漸惡化，造成減速機停、動產生較大的衝擊，同時導致推力軸（zhóu）承易磨損，進而引起蝸杆的軸向竄動超差，而現場在（zài）對蝸輪蝸杆（gǎn）進（jìn）行手動空行（háng）程檢測時，發現有約1.0mm間隙存在。

2.2 減速機蝸（wō）杆整體定位主要由蝸杆軸中（zhōng）間的軸承盒控製，軸（zhóu）承盒內安裝推力軸承兩件，中間設置隔（gé）離環，軸承內圈（quān）由圓螺母調整軸（zhóu）向位（wèi）置後鎖死定位，軸承盒安裝（zhuāng）在箱體（tǐ）定位槽內。現場檢測時，用35T千斤頂沿水平軸向對蝸杆軸進行壓緊時，發現蝸杆竄動達到了4mm，大幅度超出安裝標準。

2.3 蝸杆軸與編碼器心軸安裝由三件M20沉頭螺栓（shuān）固定，心軸（zhóu）端（duān）麵與（yǔ）蝸（wō）杆軸端（duān）麵貼合，心軸另一端安裝編（biān）碼器，由一件（jiàn）M12螺栓固定，安裝（zhuāng）麵設計有軸肩（jiān），完成編碼器端麵定位，配合采用間隙配合（0.01～0.03mm）。

現場使用過程中，均發現編碼器隨著蝸杆軸轉動有明顯擺動，幅度在（zài）1～2mm之間，嚴重影響（xiǎng）了編碼器的穩定性，檢（jiǎn）查分析原因有：

2.3.1 安（ān）裝人員在安裝編碼器心軸時（shí），未嚴格按照標準進行安裝，編碼器心軸與蝸杆軸未在同一軸線上，造成運轉（zhuǎn）過程中出現擺動（dòng）。

2.3. 2 編碼器心軸與蝸杆連接螺栓在使（shǐ）用過程中出現（xiàn）鬆動，造成心軸軸線與蝸杆軸軸線偏移，造成運轉過程中出現擺動。

3.粗軋機壓下減速機軸向位移和徑向偏差問（wèn）題解（jiě）決的（de）方法

3.1 解決軸向位移問題

3.1.1 對蝸杆重新進行調整裝配，在裝配前對減速（sù）機箱體及蝸輪蝸杆進行徹底的清洗和清理。軸承在裝配時塗上潤滑脂（zhī），防止潤滑不到位，產生幹摩擦。蝸杆軸承盒內部兩件推力軸承用壓鉛（qiān）法測（cè）量軸（zhóu）承（chéng）遊隙。在壓鉛過程中，用力對稱（chēng），預緊均勻（yún），測出兩鉛皮（pí）Z薄處的厚度即為軸承間（jiān）隙值，再加上 0.05 ～0.1mm 的遊隙量（liàng），Z終（zhōng）兩軸承軸承向位置進行了1.95mm的軸（zhóu）承向調整，裝配（pèi）後軸承轉動應靈活，軸承遊（yóu）隙應符合標（biāo）準值。

3.1.2 水（shuǐ）平（píng）壓緊時，推力（lì）軸承軸承盒與減速機箱體定位槽內軸向（xiàng）檢測（cè）有2mm間隙。當整（zhěng）體蝸杆安裝完畢（bì）後，采用塗色（sè）法對蝸輪蝸杆進行調整（zhěng），蝸輪齒麵塗色，手動盤車顯點，根據（jù）顯點位置不同進行調（diào）整。當（dāng）顯點偏向一側較多時，調整蝸輪軸的軸向位置，軸承間隙暫不調整，調（diào）整（zhěng）到顯點正常後。Z終確（què）定蝸杆軸的軸向位置，根據顯點位置對軸（zhóu）承盒在箱體定位槽內位置進行加裝調整墊片，根據現場情（qíng）況將2mm墊片安裝在軸（zhóu）承盒與定位槽之間。

3.2 解決徑向偏差問題

3.2.1 心軸結構改進

3.2.1.1 如圖所示在安裝端麵由原平麵（miàn）結構改為沉台結構。利用蝸杆出軸（zhóu）端頭位（wèi）置設計與之配合的沉台，沉台內（nèi）孔尺寸（cùn）與蝸（wō）杆軸尺寸相適應，采用過度配合，安裝時人員隻需將心軸安裝麵直接裝入蝸杆軸頭，不需要再進（jìn）行蝸杆軸（zhóu）與心軸的軸線調整找正工作（zuò），且在效控製運轉中編碼器小軸的（de）圓跳動。

3.2.1.2 心軸與蝸杆軸之間的尺寸間隙采用過度（dù）配合，自身具備定位及連接作用，減少對連接螺栓的安裝要（yào）求，達到了即使連接螺栓預緊（jǐn）力不夠（gòu），造成鬆動也不會造成軸線的偏?的問題。

3.2.1.3 在心軸加工製作（zuò）過程中，在安裝圓盤端麵先鑽（zuàn）一個中心孔，將（jiāng）小軸安裝至中心孔，兩者過盈0.05-0.1mm，焊接後進行車削（xuē）加工，有效保證同（tóng）軸度。避免原先在製作（zuò）過程中產生的人（rén）為的同軸度誤差。

4 效果驗證

4.1 對（duì）調整後的蝸杆軸向位移進行檢測，達到了0.6～1.0mm，效果顯著，滿（mǎn）足（zú）了現場使用的要求。

4.2 對改進後的編（biān）碼器心軸使用情況進行了跟（gēn）蹤，跳動量可有（yǒu）效控製在0.20mm之內。編碼器（qì）的平穩運行得到了極大的提升，使用至今未出現任何異常現象。

4.3 采用符合專業標準的措施、手段，改變現（xiàn）場設（shè）備麵貌，減少備件費（fèi）用的采（cǎi）購，提高設備使用周期，避免類似（sì）重複事故發生。

5.結束語

粗（cū）軋機壓（yā）下蝸輪蝸杆減速機經過檢修後，振動及異音得到解決，設（shè）備（bèi）穩定性大大提（tí）高，特別是對編碼器心軸的結構改進，降低對安裝人員技術水平的要求，安裝精（jīng）度由配（pèi）件的（de）結構形（xíng）式和加工精度來保證，杜絕因為人為的因素造（zào）成事故的發生。有效保障了設備的正常運轉。

參考文（wén）獻：

[1]機械設計手冊，機械工業出版社.

[2]機械基礎設計：機械工業出（chū）版（bǎn）社.

[3]產業與科技論（lùn）壇：鄭同雷（léi）2013（12）11.

來源（yuán）：《大陸橋視野·下》2016年10期