大同第二發電廠　（陸　濤，李躍東）

　　文　摘：國產200 MW汽輪機原設計的油係統中有排煙不暢的缺（quē）陷。據統計，已運行（háng）的200 MW汽輪機組事故中，軸承箱油擋冒油煙（yān）及漏（lòu）油（yóu）所造成的事故占汽輪（lún）機總事故的1/3左右。針對這一問題，大同第二發電廠利用大小（xiǎo）修機會對（duì）主機油煙係統和軸承室油擋進行了改進，並且對軸封套中分麵、汽（qì）缸結合麵進行修刮。不但解決了軸承箱（xiāng）油擋冒油煙（yān）、漏油問題，還解決（jué）了油中進水，油質乳化（huà）等（děng）問題，具有推廣價值。
　　關鍵詞：國產200 MW汽輪機組；軸承箱；冒煙；漏油
　　大同第二發電（diàn）廠1～6號汽輪發電機組為（wéi）東方集團（tuán）公司生產的係列產品。1號汽輪機為D05型，2號～6號汽輪機為D09型（xíng），均為東方汽輪機廠（chǎng）早期生產的設（shè）備，自1984年底台機組投產以來，各機組至少運行7萬h。由於存（cún）在油係統排油煙不暢、高中壓（yā）缸處軸（zhóu）端漏汽等問題，運行中1號、2號軸承室處冒油煙嚴重，甚至漏出的油煙滲漏到（dào）高溫管道上引起著火，同時3號～7號瓦漏出的油煙匯（huì）集後，沿凝汽器端壁和發電（diàn）機端蓋流至零米地麵，造（zào）成積（jī）油。針對這一狀況，我們在1996年至1997年的各（gè）機組大小修中，相應采取了一（yī）些改（gǎi）進措施，取得了較好（hǎo）的效果。
　　1　油煙係統改（gǎi）進
　　1.1　原因分析
　　各機組的主軸承室結（jié）構基本一致，有3種型式：1號軸承室由主（zhǔ）軸承(含支座（zuò）)分為2個小（xiǎo）油室；2號～5號軸承室由主軸承(含（hán）支座)和轉子聯軸（zhóu）器(含聯軸器油（yóu）擋)分為3個小油室；6號、7號軸承前後連通，為1個油室。潤滑油經過注油器（qì）加壓、轉子加熱和摩擦發熱（rè）等（děng）環節後，從主軸承與轉子的間隙中噴出（chū），進入主軸承前後油室中。大部分潤滑油（yóu）受空間限製落在軸承室下部後從回油管道返回（huí）主油箱，被轉子甩起的微（wēi）小油（yóu）滴和潤（rùn）滑油釋放出的大（dà）量油煙(其中含一定的（de）水蒸氣)在高速旋轉的轉子帶動下（xià），在軸承室內擴散、升（shēng）壓，充滿了整個軸承室。由於主機油煙係統設計和安裝方麵存在的問（wèn）題，軸承室內油滴、煙氣不能及時排出，壓力（lì）升高後從油（yóu）擋間隙中漏出，聚集在油擋外造成油擋漏油，同（tóng）時油擋間（jiān）隙偏大和油擋回油孔回油（yóu）不（bú）暢，加重了軸承室油擋漏油問題。
　　(1) 1號油煙係統(見圖1)裝有2台（tái）抽油煙風機(1號、2號)，設計為1台工作（zuò），1台備用。由（yóu）於1號油煙係統控製範圍大，1台抽油煙風機滿足不了軸承（chéng）室建（jiàn）立-100～-200 Pa壓力的（de）要求。

　　圖（tú）1　1號油煙係統(1號～5號（hào）軸承室)
 

　　(2) 3號、4號、5號軸承（chéng）室的抽（chōu）油煙口位於各軸承的左下方，設計位置（zhì）過低，油（yóu）煙中（zhōng）含油量（liàng）大，油煙管道積油嚴重，不利於軸承室油煙排（pái）出。
　　(3) 1號～5號軸承室（shì）被分為2～3個小油室，而各軸承室隻設計了1個抽油煙孔，整個軸承（chéng）室內不能均勻地建立起（qǐ）負壓（yā），個（gè）別小油室（shì）(如2號軸（zhóu）承高壓缸（gāng）側油室)油煙因不能排走而從油擋向外漏出（chū），造成漏油（yóu）。
　　(4) 6號、7號軸承室的排氫抽油（yóu）煙管從6號、7號（hào）軸承室回油管道上的油氫分離器接出，見圖2。由於安裝時油氫分（fèn）離器與回主（zhǔ）油箱油管標高幾乎一致，致使油氫分離器中的油位過（guò）高，影響了油（yóu）氫分離效果，排氫抽油煙風機（jī）隻是（shì）排走了油氫分離器分離出的部分煙氣和氫氣（qì），6號、7號軸承室內潤滑油釋放（fàng）出的大量油煙聚集（jí）在軸承（chéng）室內不能及時排走，油煙壓（yā）力（lì）升高後由油擋間隙排出，造成發電機端蓋處積油汙嚴重和地（dì）麵積（jī）油。

　　圖2　2號油煙係統(發電機、勵磁機)

　　 (5) 油煙分離器分離效果不好以及油（yóu）煙管道沒（méi）有布置合理的疏油管，使抽（chōu）油煙（yān）風機積油，造成排（pái）煙風機軸封漏油（yóu）和排向大氣的（de）煙氣中帶油，對環境造成汙染。
　　1.2　采（cǎi）取的改進措施
　　(1) 主機油煙係統改進：將原1號油煙係統（tǒng）分為主油箱、1號軸承室（shì）、2號軸承室油煙係統和3號、4號、5號軸承室（shì）油煙係統(如圖3)，兩部分油煙係統各安裝1台抽油煙風機，使油煙係統能滿足1號～5號各軸（zhóu）承室建立負壓的要求。兩部分油煙係（xì）統間設有聯（lián）絡門，可以相互備用。

　　圖3　油煙係統
 

　　(2) 3號、4號、5號軸承室抽（chōu）油煙（yān）孔改在（zài）各軸承室蓋的上部，解決了3號（hào）、4號、5號軸承室抽（chōu）油煙管道積油嚴重的（de）問題。
　　(3) 2號、3號、4號、5號軸（zhóu）承室上部均設（shè）2個抽油煙孔，分別抽吸前後2個不同小油室中的油煙，使（shǐ）軸承室內建（jiàn）立起較均勻的負壓，軸承內各處的油煙都能（néng）及時排走（zǒu）。
　　(4) 6號、7號軸（zhóu）承（chéng）室上蓋頂部各打1個抽油煙孔，6號、7號軸承室內分離出的（de）油煙和氫氣從上部排走，使6號、7號軸承室排煙、氣暢通。
　　(5) 為防止（zhǐ）因取消油氫分離器排氫抽油煙管而造成的（de）主副勵磁（cí）機軸瓦回油不暢問題的（de）發生。保（bǎo）留了原排氫抽油煙管，將其接在主排（pái）氫抽油煙母管上（shàng）。在（zài）這段管道中間安裝1個∩形彎，以防止潤滑油從此管道進入排氫抽油煙母管，造成排氫抽油煙風機（jī）排油（yóu）。
　　(6) 各係統抽（chōu）油煙管道的Z低點均合理地布置疏油管（guǎn），使油煙管道內積油能隨（suí）時排走。同時用（yòng）GXP-Ⅱ-20型分離式高效排放油煙裝置(含1台風機)替（tì）換原油煙係統的4-72-2.8型離心式排（pái）煙（yān）風機，該裝置在離心風機前設有濾網，風機出口設有兩級油煙分離器。
　　(7) 檢修中（zhōng）精心調（diào）整各（gè）油（yóu）擋間隙，疏通各油（yóu）擋回油孔。為提高3號、4號（hào）、5號軸承室（shì）外油擋的擋油性能，在上述3個軸承室外油擋上各加裝一道自製油擋，同時在自製油擋的外側加裝一道聚四氟乙烯油擋，將聚四氟乙烯油擋的間隙調整為零。
　　2　軸封套中分（fèn）麵刮研
　　2.1　原因
　　由於機組啟停或變工況過程中溫（wēn）差變化，軸封殼容易發（fā）生變（biàn）形，使汽封磨（mó）損嚴重，汽封間隙增大，致使漏汽增大（dà）。同時軸封殼變形，在軸封套中分麵出現間隙，造成透平油含水量增大（dà），油質乳（rǔ）化，滑銷係（xì）統、調速係統卡澀。漏汽量大，必會造成大量的油煙冒出，影響安全生（shēng）產。
　　2.2　采取的措施
　　(1) 拆下所有的（de）汽封塊，將汽封塊槽道（dào）的鏽蝕產物、鹽垢清理打磨（mó）幹淨。
　　(2) 修刮汽封套中分麵，清除中分（fèn）麵間隙，0.05 mm塞尺塞不進為合格。
　　(3) 調（diào）整軸封套（tào）的凹（āo）窩中心；裝配新汽（qì）封塊，認真調整（zhěng）汽封塊（kuài）的徑（jìng）向間隙，膨（péng）脹間隙；裝軸封套時，將軸封套軸向（xiàng）定位凸台與汽缸凹槽配合（hé）間隙調整為0.03 mm～0.05 mm之間。
　　3　汽缸結（jié）合麵修刮
　　3.1　原因
　　由於汽缸本身（shēn）鑄造後的時效、加工應力和高溫應力的影響，各台（tái）機高壓缸前（qián）後軸封段、中壓缸前軸封段、汽缸處於高溫區，在開、停機或變工況時，溫差變（biàn）化較大（dà）。在高溫應力作用下汽缸產生變形。在靠（kào）近貓爪內（nèi）側凹窩處產生間隙，高溫蒸汽衝（chōng）刷到軸（zhóu）承箱（xiāng）上，形成油煙（yān）外冒。同時蒸汽進入軸承箱內，使油中進（jìn）水，造成油質乳化，影響調速係統及滑銷（xiāo）係統的正常運行，威脅機組安全
　　3.2　采取的措施
　　(1) 將汽缸上缸翻過來，清理打磨結合麵，在結合麵上塗一（yī）層黃丹粉，用長平尺橫跨汽缸兩側，來回移動平（píng）尺，將（jiāng）呈黑亮的高點部位用刀刮掉。
　　(2) 粗刮：在汽缸上缸前後放2個千斤頂，將（jiāng）上缸前後移動數次（cì），吊起上缸，觀察黃丹粉接觸情況，用角磨機將有磨擦痕跡的部位刮掉，重複（fù）數次，當結合麵間隙大約有0.10 mm左右時結束粗刮。
　　(3) 精刮：在下缸結合麵均（jun1）勻地塗一薄層（céng）黃丹粉，沿結合麵縱向用刮刀（dāo）修（xiū）刮。盡量避免橫向修刮，防止將結合麵刮出溝槽。重（chóng）複修刮結合麵，直到0.03 mm塞尺塞不進為止。
　　4　取得的效果
　　(1) 解決了舊抽油煙風（fēng）機向大氣排煙氣中帶油問題，減輕（qīng）了對（duì）環境的汙染。
　　(2) 解決了軸承室在機組運（yùn）行中冒油煙和油擋漏油這一老大難問題。
　　(3) 解決了汽缸漏汽、軸封漏汽重大缺陷。
　　(4) 解決了油中帶水（shuǐ）、油質乳化問題。
　　(5) 解決（jué）了滑銷係（xì）統、調速係統卡澀等問題。
 

（來源：華北電力技術，1998年，第6期）