葉何文 黃耀強（qiáng） 楊亞輝
（中（zhōng）型（xíng）軋（zhá）鋼廠）
摘 要：介（jiè）紹柳鋼中軋廠生產線液壓係統組成，通過對（duì）常見液壓泄漏現象原因分析（xī），有（yǒu）針對性的製定、落實排除方法和預防措施，效果明（míng）顯，值得其他廠液壓係（xì）統（tǒng）漏油防（fáng）治的借鑒。
關鍵（jiàn）詞：液壓係統；漏油；分析；措施
1 前言
柳鋼中軋廠異地建設投產以來已有近6年時間，因（yīn）所處環境差，受高溫、水分、粉塵、腐（fǔ）蝕和振動衝擊等影響，液壓係統故障（zhàng）率（lǜ）逐年升高，影響生產穩定均衡，且係統漏油較為嚴（yán）重，2010年下半年平均月油耗超過20萬元，運行成本增加，汙染工作環（huán）境。為了進一（yī）步落實優質增效工作，必須對液壓係（xì）統（tǒng）進行深入調查分析（xī）和製定相應整（zhěng）改措施。
2 中軋廠（chǎng）液壓係（xì）統組成
液壓係統多，分布廣，管線也長（zhǎng），主要（yào）應用於加熱爐推鋼、出鋼，軋機移動（dòng）、鎖緊、輥縫調整，冷床上鋼、下鋼，定尺機，檢查台架上鋼、下鋼，槽鋼矯直（zhí）機，堆垛機，收集（jí）台架等部位，前年新增圓鋼倒棱機，圓鋼矯直機等液壓係統。部分係統參數如下表。
3 液壓係統漏油因素分析（xī）
⑴管接頭在中軋（zhá）廠液壓（yā）係統中使用較多，“跑冒滴（dī）漏”現象常見，在漏油（yóu）耗費中所占的比例很高，是漏油Z嚴重的環節。經過查找分析發（fā）現，管接頭漏油大（dà）多數發（fā）生在與其它零件聯接處，如管式元件、集成塊、閥底板等與管接（jiē）頭聯接部位上。當管接頭采用錐管螺紋（wén）聯接時，由於錐管螺紋與螺堵之間不能完全吻合密封，極易產生滲油、漏油。當管接頭采用公製螺紋聯接，螺孔中心線不垂直密封平麵，會造（zào）成組（zǔ）合墊圈緊固密（mì）封不嚴而泄漏。其次是連接螺紋由於材質缺（quē）陷、振動、應力集中等存在裂紋產生（shēng）漏油。
⑵液壓元（yuán）件（jiàn）接合麵（miàn）的泄漏。軋機閥台、檢查台架閥台、堆垛機閥台、倒棱機組閥台等均屬此類密封形式。接合麵間的漏油主要是由幾方（fāng）麵原因造成：，與密封件接觸的安裝平麵加（jiā）工粗糙、有磕碰（pèng）、劃傷現（xiàn）象、O型圈溝槽直（zhí）徑、深度超差，造成（chéng）密（mì）封圈壓縮量不足；第二，與O型圈（quān）接觸溝槽底平麵過於粗糙、同一底平麵上各溝槽深淺不（bú）一致；第三，采（cǎi）用的密封件（jiàn）材質不合理；第四，緊固（gù）部位安裝螺釘長、強度不夠或孔位超（chāo）差，都會（huì）造（zào）成密封麵漏油。
⑶軸向滑動表麵的漏油。造成液壓缸漏（lòu）油的原因（yīn）較多，如活塞杆表麵粘附粉塵、油汙、表（biǎo）麵磕碰（pèng）、劃傷、加工（gōng）粗糙、密封件高溫老化、偏載等（děng）原因都會（huì）造成密封損（sǔn）傷、失效引（yǐn）起液（yè）壓缸內部漏油和外部滲油，此類問題較難解決。
⑷溫升發熱造成液壓係統（tǒng）漏油。這也是主要（yào）的泄漏原因之一（yī），係統溫度升（shēng）高可使油液粘度下降或變質，使內泄漏增大；溫度繼續（xù）增（zēng）高，會造成密封材料受（shòu）熱後膨脹（zhàng）增大了摩擦力，使磨（mó）損加（jiā）快，使軸向轉動或滑動部位很快產生泄漏。密封部位（wèi）中的（de）O形密封圈也由（yóu）於溫度高、加（jiā）大了（le）膨脹和變形造成熱（rè）老化，冷卻後已不能恢複原狀，使密封（fēng）圈失去彈性，因壓（yā）縮（suō）量不足（zú）而失（shī）效（xiào），逐漸產（chǎn）生滲漏。造成係統油溫升高的原因較多，如紅（hóng）鋼熱輻射（shè）造（zào）成係統（tǒng）油溫上升，機械摩擦引起的溫升（shēng），壓力及容積損失引起的溫升，散熱條件差引起的溫升，液壓係統（tǒng）內部泄漏引起的油溫升（shēng）高等。
⑸液壓衝擊和機械振動直接或間接地影響（xiǎng）係統，造成管路接頭鬆動，產生泄漏，這也是（shì）常見因素。液壓衝擊往往是由於快速換向所（suǒ）造成的（de），如圓（yuán）鋼倒棱機組液壓閥台滲油、漏油。
4 控（kòng）製漏油措施
⑴針對元件結合麵問（wèn）題分別進行處理，對O形圈溝槽上車床使用細砂紙進行（háng）拋光，降低溝槽底平麵及安（ān）裝平麵的粗（cū）糙度，消除密封麵不嚴的（de）現象。軸向滑（huá）動表麵的（de）漏油（yóu）處理則選擇耐粉塵、耐磨、耐高溫性能好的橡膠密封件（例如：氟橡膠）並保證密封溝槽的尺寸及精度，油缸（gāng）頂杆設置防（fáng）塵伸縮套，盡量（liàng）不要使液壓缸承受偏載，經常擦除活（huó）塞杆上的粉塵（chén），且檢（jiǎn）修中注意避免磕碰、劃傷。
⑵管接頭發生漏油，更換成新的加工精度符合要求的接頭和管件，另外盡量減少油路管接頭及法蘭的數量，選用疊加閥、插裝閥、板式（shì）閥，采用（yòng）集成塊組合的形式，減少管路泄漏點，同時（shí）將液（yè）壓係統中的液壓閥台安裝在與執（zhí）行（háng）元件較（jiào）近的地方，縮短液壓管路的總長度，盡可（kě）能（néng）使用彎管機將管路的彎（wān）口采用一體式聯接，減少管路對接之處的焊接點，采用氬弧焊進行焊接，盡可能減少管接頭的數量（liàng）。
⑶定期更換（huàn）O形密封圈（quān）。對管路上老化（huà）的密封（fēng）圈，按月進行更換。對（duì）軋（zhá）機夾緊缸油管接頭的O形圈按老化周期更換，基（jī）本（běn）消除了夾緊（jǐn）缸油（yóu）管接頭滲漏油的（de）現象，軋機（jī）液壓站2011年月消耗（hào）液壓油從月均15桶（tǒng）下降至月均4桶以（yǐ）下。
⑷ 做好液壓（yā）油的清潔度管理。，控製外部汙染（rǎn）物進入工作介（jiè）質，在環境惡劣如多水、多渣比較髒的（de）地（dì）方全部采用不鏽鋼高壓流體（tǐ）管，防止（zhǐ）管路被腐蝕生鏽，在油箱的（de）通氣孔及活塞杆處設（shè）置防塵裝（zhuāng）置，外漏的液壓油不能直接流（liú）回油箱，另外防止冷卻器（qì）或其（qí）它水質滲入係統。第二，維修液壓係統故障（zhàng）時，要防止環境對係統的汙染（rǎn）；拆除液壓管道時要清洗接頭處的（de）汙垢，避（bì）免（miǎn）安裝和（hé）拆卸（xiè）時把汙染物帶進（jìn）係統。第三，經常清洗液壓係統表麵（miàn）的油汙、灰塵，更換濾芯。
⑸振動（dòng）衝擊造成的漏油在工況允許的情況下，盡量延長換向（xiàng）時間，如圓鋼倒棱機組上料撥杆一次可上（shàng）多支鋼以調慢工作節奏。另外在液壓管路多設置管夾（jiá），為減（jiǎn）少（shǎo）機械衝擊，在泵的吸油（yóu）口和出油口采用軟聯接，在液壓係統中增設蓄能器，液壓缸等執行元件的兩腔采取高壓軟管聯接等。
⑹為了減（jiǎn）少（shǎo）溫（wēn）升發熱所引起的泄漏，控製（zhì）係統溫（wēn）升非常重要，首先優化管路結構，盡可能遠離熱輻射區（qū）或采取隔熱措施，其次采（cǎi）用粘溫（wēn）特性好（hǎo）的工作介質，減（jiǎn）少內泄漏。另外加大油箱（xiāng）散熱麵積，更換冷卻效率低的冷卻器（qì）和維持冷卻器正（zhèng）常工作，使係統油溫（wēn）控（kòng）製在25～60℃之間（jiān）。
⑺實施月度油耗目標（biāo）管理，定期檢查、定期維護（hù）、定期更換、及時處理（lǐ）是防止泄漏、減少故障Z基（jī）本保障，為此機電車間專門（mén）成立（lì）液壓班組和降低油耗為目標的QC小組（zǔ），由技術人員對維護（hù）和操作人員進行了培訓和（hé）理論（lùn）學習，對全廠液壓係統實施（shī）專（zhuān）業維護（hù）。加強（qiáng）了日（rì）常點檢維護管理工作，實行短周期計劃點檢製。這樣係統漏油大（dà）大降低，不但減少了（le）生產（chǎn）現場汙（wū）染而且還降低了生產（chǎn）成本。
5 結（jié）語（yǔ）
中軋（zhá）廠的液壓係統維護與（yǔ）保養（yǎng）是確保生產穩定運行的關鍵環節（jiē），也關係到操作與維護人員的安（ān）全，通過對生產線漏油現象的係統分析（xī），成立液壓班和實施油耗目標管理等有效措施，盡管（guǎn）控製（zhì）閥台（tái）分散（sàn），管線長，執行機構點多麵廣，所處環境惡劣（liè），受高（gāo）溫、水分、粉塵、腐蝕等（děng）影響，但是基本做到（dào）液壓設備的零故障運行，總體（tǐ）油耗降幅達到30%以上，取得較（jiào）為明顯的優質增效業（yè）績。
