摘　要：本文對斷裂輪轂軸進行了宏觀檢查，對（duì）其斷口進行了宏、微觀形貌檢查（chá），並對該軸金相組織進行（háng）檢查，確定了裂紋性質，Z後分析了該軸斷裂失（shī）效的原因，並給出了（le）建議（yì）。
　　關（guān）鍵詞：三代輪轂；斷裂；分析
　　1　情況簡介
　　某種三代輪轂單元心軸斷（duàn）裂，材質65Mn，經毛坯（pī）→鍛造→機（jī）械加工→調質處理→軸表麵高頻感應淬火後成形。
　　2　宏觀檢測
　　輪轂軸的外觀見圖1，箭（jiàn）頭所（suǒ）指處為軸（zhóu）承內滾道（dào）。斷裂位置及斷口側麵宏觀形貌見圖2，斷麵大致可分為兩個（gè）平麵（miàn），且兩平麵之間由於不在一個（gè）水平線而形成台階形貌，一個斷裂麵在軸承內滾道上，另一個斷裂麵與內滾道間有（yǒu）一定的距離，同（tóng）時，輪轂軸斷口側麵存在多處橫向裂紋，見圖中箭頭所指部位。輪轂（gū）軸斷口宏觀形貌見圖（tú）3，根據宏觀特征可將斷口分為2個區：斷口1區、斷口2區，其中斷口1區（黑色區域）約占整（zhěng）個斷口的80%以上，其中斷口2區約占20%，為銀白（bái）色金屬色澤，斷口相對光滑平坦。 　　3　微觀斷口分析
　　將斷裂樣品經超聲波清洗後，置於掃描電鏡（jìng）下觀察。盡（jìn）管斷麵經過了硝酸酒精腐蝕，但其微觀斷裂特征仍然清晰可辨。斷口1、2區微觀形貌見圖3，斷口呈熔融的自由表麵特征（zhēng），斷麵被厚厚的一層氧化皮（pí）覆（fù）蓋。圖4為裂麵附近低倍斷麵形貌，在該圖上既可（kě）見到裂縫，又顯示斷麵極度疏鬆。圖5為圖4的放大形貌，更加清晰地顯示出疏鬆的微觀形貌。圖6是沿晶斷裂區的局部形貌，此圖上即顯示單個晶粒（lì）麵，又可見多個晶粒交界線；圖7僅（jǐn）是無數疏鬆空洞的代表。 　　4　能譜分析（xī）
　　對斷口1區進行能譜分析，結果見表1。由分析結果來看，斷口發生嚴（yán）重氧化，未見腐蝕元素。 　　5　化學（xué）成分分（fèn）析、硬度測試
　　在輪轂（gū）軸斷口附近製取試樣，采用光譜直讀法進行化學（xué）成分分（fèn）析，各元（yuán）素均符合技術要求。將試樣磨製拋光後（hòu）進行顯微維氏硬度測試，符合標準技術要（yào）求。這裏不再詳細說（shuō）明。
　　6　金相分析（xī）
　　垂直斷口平麵且過軸線和裂紋部位切取試樣並對切取截麵（miàn）進行（háng）磨（mó）拋後，裂紋的金相形貌見（jiàn）圖8，組（zǔ）織（zhī）異常，裂（liè）紋內部存在一定（dìng）厚（hòu）度的黑色氧化皮，裂紋（wén）將基體分割，此種缺陷（xiàn）大小不一，大致呈“蠕蟲”狀組織形（xíng）貌見圖8紅圈內。軸心部較多且尺寸較大的黑色（sè）塊狀缺陷，缺陷內部填充氧化皮物質，見（jiàn）圖9。采用（yòng）4%硝酸酒精溶液進行腐蝕後發（fā）現，裂紋兩側均存（cún）在脫碳現象，見圖10，未見（jiàn）明顯過熱過（guò）燒等缺陷。 　　7　結果淺析
　　由於其金相組織極度不正常並依據組織決定性能原（yuán）則，可以肯定（dìng），輪轂軸的承載能力將受到極大削弱。不正常金相組織的出現並非鍛造或調質，而（ér）是原材料本身固有缺陷。這（zhè）種固有缺陷應為冶煉過（guò）程中殘（cán）留的且未切除的冶金缺陷，如碳偏（piān）析，疏鬆等。鍛造過程中這些缺陷隨著鍛造（zào）變形（xíng）量的增加沿（yán）金屬（shǔ）材料的變形方向分布，在鍛造高（gāo）溫的作用下缺陷界麵處發生氧化脫碳從而呈黑色塊狀。
　　原材料進貨檢驗是一項很（hěn）重要的（de）工作。認真采取必要的防範措施，就能夠預防（fáng）此種輪轂軸斷裂現象，消除（chú）機械裝（zhuāng）備的質量安全隱患。