摘　要；對馬鋼400熱帶軋機的竄輥問題進行了分析，得出竄輥現象與軋製工藝、軋輥裝配（pèi）等因素有關，進而探討了相應的（de）改進措施。
　　關（guān）鍵詞：熱軋；窄（zhǎi）帶鋼；竄輥；預放
　　馬鋼熱軋窄帶（dài）鋼生產線（xiàn）投（tóu）產於上世紀八十年代末，年設計能力10萬t，產品規格為（wéi）（2.2-5.0）mmx（110-220）mm，軋製鋼種為普碳鋼、低合金鋼，軋機布置形式為粗軋，由510×1500兩架橫列式布置和精軋一立二平一立四平所組成的半連續（xù）式軋鋼機組。通過近幾（jǐ）年來在工藝上不斷優化和設備改造，生產能力逐年大幅攀升（shēng），2003年實現（xiàn）了30萬噸以上的生產規模。這其中，精軋機組四輥軋機工作輥的軸向竄動的解決，為提高產品（pǐn）質量和成材（cái）率，減少（shǎo）軋製事故，降低軋機軸承的消耗起到了重要作用。
　　1　軋（zhá）輥軸向（xiàng）竄（cuàn）動的危害對產品質量及生產的影響
　　1.1 影響帶鋼的外形尺寸（cùn）精度，易產（chǎn）生中間軋廢
　　在軋製過程（chéng）中，由於工（gōng）作輥的軸向竄動（dòng），使得帶鋼在軋輥間的變形極不穩定，特（tè）別是當軋製速度快的情況下，這種影響尤為明顯。具體表現為：一（yī）方麵，帶鋼軋出輥縫後，單側或雙側在機（jī）架間飄忽不定，盡管通（tōng）過頻繁的調整壓下，有時還是難以消除這種現象，在生產中極易發生跑鋼事（shì）故，產生中（zhōng）間軋廢。另一（yī）方（fāng）麵，當（dāng）精軋機（jī）組竄輥現象較為嚴重時軋出的成品帶鋼（gāng）單邊或雙邊與中部的（de）厚度差即三點差超（chāo）差，出現塌邊現象，這類產品經冷加工後，易產生單邊或雙邊裂邊，影響產品的收得率。
　　1.2 影響軋機軸承的使用壽命
　　在軋製過（guò）程中由於軋輥的軸向竄（cuàn）動，增加了軋機軸承所承受（shòu）的軸向負荷，從而導致軸承因軸向負荷（hé）過大產（chǎn）生發熱，而過早地失效。據統計，該車間因此類事故，每年的軋（zhá）機軸承消耗，一直維持在15～17元/噸材這樣一個較高的水平。
　　1.3 影響軋輥使用壽命，增加了（le）操作勞動強度。
　　2　原因分析
　　由於軋（zhá）機窗口尺寸的裝配偏差，中間坯的橫向厚差（chà）、軋輥兩端軸頸（jǐng）及輥身的（de）直徑差、軋機下輥兩側調整墊板的厚度差以及軋機調整不當等（děng）一係列因（yīn）素的存在（zài），使得在軋製過程中形成較大的軸向力（lì），當軸（zhóu）向（xiàng）力逐漸增（zēng）大到一定程度時就會產生竄輥現象。
　　2.1 軋輥軸線（xiàn）在空間異麵交叉
　　軋（zhá）輥軸線的（de）交叉是誘發軋輥軸向竄動的主要原因。對於精軋四輥軋機（jī）來說，軋輥（gǔn）軸線交（jiāo）叉包（bāo）括工作輥之間和工作輥與支承輥（gǔn）的軸線交叉。
　　軋輥在裝入機架內後，由於軸承座與機架窗口的（de）配合（hé）間隙較大，使得上下輥的軸線呈一對空間交叉的異麵直線。製過程中軋製力和接觸（chù）摩擦力在（zài）變形區內產生沿軋輥（gǔn）軸線方（fāng）向的分力即軸向力（lì），在此分力的作（zuò）用下使軋輥具（jù）有（yǒu）產生軸向竄動的傾向。
　　軋輥軸線（xiàn）交叉產生軸（zhóu）向力的大小與（yǔ）工作輥和支承（chéng）輥間的交叉角度θ有關，據有關學者在研究中（zhōng）表明，在0°<θ°<1°時，軸向力與軋製力成正比；當θ°>1°以後，軸向力的大（dà）小幾（jǐ）乎不再變化同時，研究得出，對於板帶軋（zhá）機，輥間交叉產生的軸向力的大小約為（wéi）軋製力的10％-15％。
　　在實際生產（chǎn）中，由於傳動接軸的高頻振動，使得傳動側機（jī）架窗口襯板的磨損較換（huàn）輥側要大，工作輥（gǔn）窗口（kǒu）不同厚度的襯板（bǎn）因安裝錯誤（wù），以及（jí）相對襯板間安裝時平行度的超差嚴重，都會使（shǐ）工作輥與支承輥的軸線交（jiāo）叉，從而導致工作輥竄輥現象的發生。
　　2.2 軋輥的（de）加工精度及輥身硬度的（de）不均（jun1）
　　在軋輥的加工過程中，由（yóu）於機床本身的加工精度以及（jí）加工工藝按排不當，加工後的軋輥軸身常常帶有一定的錐度，此外（wài），因熱處理（lǐ）不當沿輥身（shēn）長度的硬度不均造成兩端硬度平均值相差懸殊，在軋製過程中形成錐度，都會使軋件與軋輥間產生軸向力。
　　2.3 軋機操作調整不當、軋輥裝配不良
　　軋機操作調整中，因軸（zhóu）向壓板鬆動，中間坯橫向厚度超差，軋輥兩端軸頸磨損不均，以及兩側軸承與軸頸（jǐng）徑向遊隙差值過大等原（yuán）因都會在生產中造成軋輥的軸向（xiàng）竄動。
　　3　如何在生產中減少竄輥事故
　　鑒於上（shàng）述產（chǎn）生軋（zhá）輥竄動的諸多原（yuán）因的分析，結合馬鋼（gāng）400mm熱軋帶鋼的實（shí）際情況，為了有效地減少（shǎo）竄輥事故，我們主要在以下幾個方麵采取了防範措施：
　　3.1 定期（qī）檢查和校（xiào）驗機架窗口尺寸
　　利用（yòng）設備定修和換品（pǐn）種的時間，檢查精軋機組各架軋機襯板的磨損情況，尤其是傳動側窗口（kǒu）襯板，同時校驗機架襯板間尺寸，將窗口實際裝配公差尺寸由原來的+0.20mm～0.30mm調整到+0.20mm-0.30mm，安裝時確保（bǎo）襯板間平行度不大於+0.10mm。生產中若出現工作輥外竄，可根據（jù）襯板與軸承座間實測的間（jiān）隙，加裝一定厚度（dù）的（de）凋整墊板，以減少軋輥的竄動量。
　　3.2 提高襯板表麵的耐磨性，改變（biàn）襯板與平衡缸的裝配形式
　　結合帶（dài）鋼軋機生（shēng）產（chǎn）中工（gōng）作輥更換頻繁，軋機襯板磨損快以及襯板螺栓易切斷的特點（換輥采用的是C形鉤，導（dǎo）向性差），我們采取 了在襯板工作麵上噴焊一層厚度為1mm的耐（nài）磨合金，以提高耐磨性能，同時將襯板（bǎn）與平衡缸間由原（yuán）來直板式螺栓連接（jiē），改為（wéi）鑲嵌式螺 栓連接，杜絕用C形鉤換（huàn）輥撞斷襯板螺栓，出現掉板現象，從而確保了機架窗口尺寸的準確性。
　　3.3 提高軋輥加工質量，改進軋輥裝配水平
　　加（jiā）強對軋輥加工後的質量驗收，對車磨後的軋輥輥身圓柱度具體（tǐ）的量化要（yào）求是，工作輥≤0.05mm，支承輥≤0.10mm，同時增（zēng）加了對軋輥（支承輥）軸頸尺寸的檢驗。具體要求是，兩端（duān）直（zhí）徑偏差≤0.05mm。此外，軋輥在組裝前，還要對軋機軸承內孔尺寸、軸承座的寬度尺寸、下支承輥軸承座（zuò）弧形墊的厚度等部件進行測量，凡是超差的部件均予以（yǐ）更（gèng）換，以保證整個輥（gǔn）係在生產中（zhōng）的穩定性（xìng）。
　　4　措施實施（shī）後的效（xiào）果（guǒ）
　　在采取了（le）上述一係列措施後，馬（mǎ）鋼400mm熱帶軋機精軋機組的竄輥（gǔn）現象得到（dào）了較好的控製，因軋（zhá）輥竄動導致的（de）中間軋廢率降低了80％，軋機軸承的年消耗（hào）較改進（jìn）前（qián）下（xià）降了45％，軋機襯板（bǎn）的掉（diào）板（bǎn）現（xiàn）象得到了杜絕，促進了（le）軋機（jī）作業（yè）率的提高。因此，隻要在生產中注意觀察設備工藝條件等因素的變化，及時分析並采取相應措（cuò）施，是（shì）完全（quán）可以預防（fáng）和（hé）減少類似軋機竄輥等設備事故的（de）發（fā）生。
　　參考文獻
　　 [1]趙林.軋製軸向力問題研究現狀與發展[J].軋鋼（gāng）,1997.1