河南英威東風機械製造有限（xiàn）公司（474674） 鄒雨合
汽車輪（lún）轂軸管又稱（chēng）半軸套管，被定為Ⅰ類保安件（jiàn）。我公司作為國內汽車輪轂軸管Z大的專（zhuān）業化生產廠之一，年產輪轂軸管150萬件，已開發生產各類汽車輪轂軸（zhóu）管產品300餘種，均屬熱擠壓成形。
以EQ153產品為例，其毛坯生產工藝流程為：下料→棒料中頻加熱→3道（dào）熱擠壓工序→淬火→回火。在毛坯生產（chǎn）熱擠壓過（guò）程中，正確使用潤滑劑將直接（jiē）影響到產品的成形質量和模具的（de）使用壽命。因此，正（zhèng）確選擇合適的潤滑劑（jì），采用正確的噴塗操作（zuò）工藝，不僅能提高產品質量，而且還能提高模（mó）具使用壽命和有效降低生產成本。
熱擠壓潤滑（huá）劑的主（zhǔ）要作用是使熱擠（jǐ）壓件從模具型腔內容易脫離，所以又（yòu）稱（chēng）脫模劑。它在模（mó）具的高溫表麵（miàn）噴塗後可以形成（chéng）1層薄膜，以降低熱擠壓成（chéng）形時，高溫金屬材（cái）料（liào）對模具型腔的擠壓力，減少金屬流動（dòng）時對模具型腔的磨損，起到潤滑（huá）作用，保護了模具型腔表麵，提高了模具使用壽（shòu）命。同時，還（hái）可以調節模具（jù）各個部分的溫度（dù），起（qǐ）到保持模具溫度平衡的作用，改善（shàn）成形條件，保（bǎo）證熱擠壓件的加工質（zhì）量。
1 熱（rè）擠壓潤滑劑（jì）的選用
優質的熱擠壓潤滑劑應具（jù）有良好（hǎo）的高溫潤滑性、附著性、易脫模特性，且要求化學性質（zhì）穩定、無腐蝕、無毒、無味、對環境無汙染，成本低廉。
目前使用（yòng）的熱擠壓潤滑劑主要有（yǒu）水基潤（rùn）滑劑和油性潤滑劑2種（zhǒng）。油性潤滑劑有各種動植物油、工業機油（工業廢（fèi）機油（yóu））、脂肪酸、油脂乳化液等（děng）。而工（gōng）業廢機油使用較為（wéi）廣泛。我廠Z早使用的潤滑劑就是用石墨和工業機油按質（zhì）量比2∶3的比例自行配製的，但（dàn）由於高溫燃（rán）燒，汙染環境，成本高，潤滑（huá）效果不理想而停止使用。
經多方考察和試驗對比，選用了水基（jī）膠體石墨乳潤滑劑。它是以超微石墨粒子為原料，借助添加劑的作（zuò）用，均勻地分散於水中而製成（chéng）的特定膠體乳濁液，屬（shǔ）於水基潤滑劑。經生（shēng）產實踐證明，采用膠體石墨乳潤滑劑的潤滑效果明顯好於自製的機油石墨潤（rùn）滑劑。且因高溫不燃燒，徹底消除（chú）了煙氣汙染，改善了工人的勞動環境。並使廢品率大幅下降，模具使用壽命和生產效率（lǜ）明顯（xiǎn）提高，生產成本明顯降低（比原工藝節約費用約40%），據我公司財務部統計，2004年（nián）6月采用（yòng）石（shí）墨乳以來（lái），比往年同期少支出20餘萬元，取得了良好的綜（zōng）合經濟效益（yì）。
2 水基膠體石墨乳潤（rùn）滑劑的性（xìng）能和使用（yòng）方（fāng）法（fǎ）
2.1膠體（tǐ）石墨乳潤滑劑的主要技術性能
1）外觀為（wéi）黑色乳狀（zhuàng）液。
2）總固形物含量≥35%。
3）石墨含量≥26%。
4）製劑懸浮性稀釋20倍水，3h沉降度≤35%。
5）製劑密度為（wéi）1215g/cm3±015g/cm3。
2.2使用方法及注意事項
1）潤滑劑的存（cún）儲應密封常（cháng）溫保存（5～26℃較合適），不可曝曬。
2）盛放潤滑劑的器具要幹淨，無油汙及其它雜質。
3）潤滑劑稀釋（shì）時的用水要幹淨（jìng），要避免潤滑劑受到雜質的汙染，以避免潤滑劑變質，影響潤滑效果。
4）潤滑劑使用時要注（zhù）意其出（chū）廠日期及保質期，潤滑劑在開桶後應及時兌水稀釋，並要在短時間內用完。
5）根據熱擠壓件的形（xíng）狀複雜（zá）程度和噴塗時間的（de）長（zhǎng）短選擇合（hé）適的兌水率，形狀（zhuàng）簡單且噴塗時間（jiān）較長，宜稀：形狀複雜，噴塗時間短（duǎn），宜濃。對於形狀變化複雜，脫模困難的鍛件，可加水（shuǐ）稀釋3～5倍（bèi）：中等程度的稀釋（shì）5～10倍：通常件稀釋7～10倍：對特殊工藝使用，可不進行稀釋，直接使用。
3 用潤滑劑噴（pēn）塗型腔時的具體操作
1）使用（yòng）前將（jiāng）儲液罐中的潤滑劑（jì）攪拌均勻將可能存在的少量沉（chén）澱石墨恢複原分散狀態，以不降低（dī）潤滑效果。還應對上、下模（mó）具通（tōng）水進行充分（fèn）冷卻，避免模具在過高溫度下工作，同時還有利於潤滑劑形成（chéng）保護薄膜，以延長模具壽命（mìng）。還應排（pái）除模具型（xíng）腔中氧化皮，這很（hěn）重要，以防止熱擠壓件產生坑（kēng）疤或劃傷模具型腔表麵，這可（kě）用點（diǎn）動壓機下頂出缸，使模具型腔中的水及氧化皮徹底排出。
2）模具噴塗噴塗應力求均勻，上、下模具可共用1杆噴槍分開噴塗，上模可（kě）少噴，下模多（duō）噴，以防止鍛件（jiàn）表（biǎo）麵產生斑紋等缺陷。
3）噴塗距離一般的（de）噴塗距離為（wéi）100～200mm，不要過大或過（guò）小，以（yǐ）免造成潤（rùn）滑劑（jì）的浪費。
4）噴塗時間在保證鍛件順利脫模和質量的（de）前（qián）提下，盡量縮短噴塗時間。一般為4～6s。
5）噴塗量在保證潤滑良（liáng）好，順利（lì）脫模的前提下（xià），盡量減（jiǎn）小噴塗量。一般為40～60mL/s。
6）為（wéi）保證塗模效果，避免采用手工塗抹（易發生塗抹不均和潤（rùn）滑劑的浪（làng）費，且影響潤滑效果），宜采用手動或自動噴槍進行（háng）霧狀噴塗，當噴槍停用時，應用自來水將噴槍管路及噴頭（tóu）上的殘留石（shí）墨衝洗幹淨，以免石墨沉結，堵塞管路。
來源：《新（xīn）技術新（xīn）工藝》2005年12期
