周智軍（jun1）

（廣州中電荔新電力實業有限公司，廣東廣州　511340）

　　【摘　要（yào）】發電機密封油係統，調試過程複雜，以往（wǎng）同類型機組安裝中因調試故障，發電機經常出現進油現象，嚴重影響了機組168整組啟動的進度。通過（guò）我們對係統原（yuán）理的深入學習（xí），設備安裝階段的跟進（jìn），能較好的解決調試故（gù）障，避免發電機進油事故。

　　【關鍵詞（cí）】發電機；密封油；差壓閥；浮子油箱；空氣抽出槽
　　廣州中電荔新電廠（chǎng），2×330MW機組於2009年投產建設，2012年上半年2台（tái）機組都進入168之前的分部試運階（jiē）段。作（zuò）為業主方，我們主要負責該階段的係統（tǒng）試運跟蹤督促工作，在發電機密封油係（xì）統調試階段，遇到了較多設備調試故障，通過（guò）大家對密封油係統原理和設備安裝階（jiē）段的學習，及時的解決了調試中的問（wèn）題，促進了機組168整體試運的順利進行。
　　荔新（xīn）電廠，2×330MW機組采用東方電機廠生產的發電機，型號為QFSN-330-220B，冷卻方式為水氫冷（lěng）。發電機（jī）密封（fēng）油係統使用單流環式，機內（nèi）氫氣是靠轉軸與密（mì）封瓦之間的壓力油密封的，密（mì）封油係統的作用（yòng）就是（shì）向發電（diàn）機密封瓦供油，且使（shǐ）油壓高於發電機內氫壓一定數量值，約為0.056±0.02Mpa，已防（fáng）止發電（diàn）機內氫氣沿軸與密（mì）封瓦之間的間隙向外泄漏。
　　1　密封油係統原（yuán）理分析
　　發電機密封瓦（wǎ）所需用的油，其實就（jiù）是（shì）汽輪機軸承潤滑油，按用途習慣稱為密封油。位（wèi）於發電機密封座內的密封瓦在（zài）軸向（xiàng）與徑（jìng）向分開（kāi），采（cǎi）用彈簧連接，有較好（hǎo）的隨動性。在密封瓦旁靠機內側同時裝置了梳（shū）式擋油蓋和接觸式擋油蓋，可避免機內受到油汙染。
　　荔新（xīn）電廠密封油係統原（yuán）理如圖所示，密封（fēng）油係統包括正常運行回路、事故運行回路、緊急密（mì）封（fēng）油回路、真空（kōng）裝置及開關表。

　　正常運行回（huí）路：主機軸承潤滑油供油管→真空油箱→主密封油泵（或備用密封油泵（bèng））→濾油器→壓差閥→發電機密封瓦→氫側排油（空側排油不經擴大槽和浮子油箱直接回空氣抽（chōu）出槽）→擴大槽→浮子（zǐ）油箱→空氣（qì）抽（chōu）出槽（cáo）→軸承潤滑油回油（yóu）→汽機主（zhǔ）油（yóu）箱。
　　事（shì）故運行回路，密封油泵（bèng）直接接從軸承潤滑油供油管取油，而緊急密封油回路（lù）則由主機軸承潤滑油管直接供（gòng）油，經過（guò）濾油器和壓差閥至發電機密封瓦。
　　擴大槽裏麵有一個橫向隔板，把油槽分成兩個（gè）隔間，之間可通過外側的U形管連接，目（mù）的是防止因發電機兩端之間的（de）風機（jī）壓差而導致（zhì）氣體在密封油排油管中進行循環。發電機氫氣側（以密封瓦為界）汽端、勵端各有一根排油（yóu）管（guǎn）與擴大槽相連，來自密封（fēng）瓦的（de）排油（yóu）在此（cǐ）槽內擴容，以使含有（yǒu）氫氣的回油能分離出氫氣。擴大槽內部（bù）有一管（guǎn）路和油水探（tàn）測報警器相連（lián）接，此管路安裝（zhuāng）在擴大槽汽端，高於擴大（dà）槽至浮（fú）子郵箱回油管，當擴大槽內（nèi）油位升高超過預定值時發出報警信號。
　　浮子油箱的作用是（shì）使氫側（cè）回油（yóu）中的氫氣進一步分離，浮子油箱內部裝有自（zì）動控製油位的（de）浮球閥，浮球閥動作需靈敏，油位升高浮球閥開大，以使該油箱中的油位保持（chí）在一定的（de）範圍之內。浮子油箱外部裝有旁路手動閥及（jí）液位視察窗（chuāng），以便必要（yào）時人工（gōng）控製油位（wèi）。浮子油箱與（yǔ）擴大槽平衡管（guǎn）兩個（gè）閥門在係（xì）統運行時一定要開啟，因為浮子油箱能否（fǒu）正常回（huí）油，完全依靠引至擴大槽平衡（héng）管的氫壓。
　　2　密封油係（xì）統（tǒng）調試故障（zhàng）分析
　　發電機密封（fēng）油係（xì）統整體調試，對推（tuī）進機組整組（zǔ）啟動具有（yǒu）重要意義，因為它的成敗，直接關係到主機能否按預定時間衝轉。所以我（wǒ）們汽機專（zhuān）業組嚴格審核調試單位方案，並召開專業組會議（yì），分析同（tóng）類型電廠調試中的故障案例，對可能遇到的（de）問題，做了預防性工作。為了防止發電（diàn）機進油，我們在擴大槽油水（shuǐ）探測（cè）器信號管上接了一條膠管，用於更直（zhí）接的觀（guān）測擴大槽是否（fǒu）滿油，一但發現膠管滴油（yóu），立即停泵排油，這樣可有效防止發電機進油。以下是荔新（xīn）電廠發電機密（mì）封油係統調試遇（yù）到的故障（zhàng）分析。
　　（1）發電機密封油係統，油泵（bèng）、真空油箱、真空泵、空氣抽出槽風機等設備經過分部調試合格後，就安（ān）排（pái）係統整體調（diào）試。調試人員安排運行人員往發（fā）電機進壓（yā）縮（suō）空氣，開啟軸承潤滑油至真空油箱手動門，真空油箱油位正常後，啟動（dòng）密封油泵向密封瓦供油，2小（xiǎo）時後我們就發現擴大槽油水探測器膠管滴油，立即通知運行人員停油泵排油。經檢查，浮子油箱油位、壓（yā）差閥、密封瓦等都未見異常（cháng），隨後調試人員決定再次啟動油泵運行，為了排除浮子油箱浮（fú）球影響，浮子油箱改由旁路手（shǒu）動調節運行，1小時候後擴大槽油水探測器再次進油，可確定擴（kuò）大槽已滿油（yóu）。經（jīng）仔細（xì）檢查，並邀請設備廠（chǎng）家現場（chǎng）查看也未見（jiàn）明顯異常（cháng）。詢問電建單（dān）位，擴大槽、浮子油箱、空氣抽出槽、回油（yóu）管道等（děng）安裝標高傾（qīng）斜度是否符合圖（tú）紙規（guī）範，答複是“沒問（wèn）題”。我們專業組仔細分析，逐步排查，用透明膠管灌水量標高差，空氣抽出（chū）槽與軸承潤滑油回油母（mǔ）管標高差>30mm，符合要求，但（dàn）發現擴大槽與空氣抽出槽標（biāo）高差小（xiǎo）於圖紙設計要求，擴大槽安裝（zhuāng）標高偏低（dī）50mm，即（jí）不能滿足（zú）發電機廠要求值高差380mm，導致密封油氫側回油不（bú）暢，經電建單位提高擴大槽安裝標高後，密封油回油至擴（kuò）大槽沒有不暢溢流現象。
　　（2）發電機（jī）密封油係統，差壓閥可自動調節油量大小，保（bǎo）證（zhèng）油（yóu）壓始終大於氣壓0.056Mpa。密封油係統在調試時，調試人員安排打風壓，發（fā）電機（jī）風壓充至250Kpa，密封油出口調成0.67Mpa，油氫壓差閥（fá）整定56Kpa，投浮子油箱（xiāng）關閉旁路，浮子油箱油位正常。幾小時（shí）後巡視發現，密封油擴大槽（cáo）油水（shuǐ）探測器進油報警，可判斷擴大槽油（yóu）位高溢（yì）油至探測器，此時發電機風壓降至200Kpa，且浮子油箱滿（mǎn）油，及時通知運（yùn）行（háng）人員停密封油泵，檢查發（fā）電機無進油，通知電（diàn）建單位把（bǎ）擴大槽、浮子（zǐ）油箱放油至正常。經仔細檢查發現差壓閥控製部分（fèn）漏油，密封油擴大槽與浮子油箱平衡（héng）管手動（dòng）門被關，造成浮子油箱滿油，密（mì）封油差壓閥油-氫壓差（chà）大，擴大槽油位升高（gāo）溢流。經過處理後，再次啟動密封油泵運行，擴大槽、浮子油箱回油正常（cháng），沒（méi）有（yǒu）滿油現象。
　　（3）密封油真空（kōng）油箱的空氣和水分，通過2台羅茨真空泵和1台水環泵抽吸排出廠（chǎng）外，保（bǎo）證密封油清潔度並維（wéi）持油箱真空。調試密封油係統時，發現油箱真空下（xià）降至-80kpa，通過仔（zǎi）細檢查管路和閥門，沒有發現密封不嚴（yán）現（xiàn）象，2台羅（luó）茨真空泵也運轉正常（cháng），但用測溫槍檢查（chá）保護罩內水環式真空泵時，發現泵體溫度達到90°，2台羅茨泵體溫度95°。分析認為，水環式（shì）真空泵原理為通過改變（biàn）水（shuǐ）環容積（jī）來抽吸氣（qì）體（tǐ），葉輪幾乎完全浸在密封（fēng）水中，且密封水為常（cháng）溫工業水，泵體溫度（dù）一般不會太高，經逐（zhú）步排查，發現水環真空泵出口的汽（qì）液分離器排水（shuǐ）管（guǎn）排水很少，且有蒸汽冒出，即可判斷水環泵密封水堵（dǔ）塞，造（zào）成抽吸能力下降，通過敲（qiāo）打密封水進水管後，分（fèn）離器排水突然增大，並且3台泵運行溫（wēn）度也很（hěn）快降了下來，真空也升（shēng）高到-90Kpa，真空油（yóu）箱（xiāng）恢複正常（cháng）運轉。
　　密封油係統設備較多，調試過程較複雜（zá），因設備安裝不（bú）符規（guī）範及人員操作失誤，我們在調（diào）試中遇到了（le）各種問題，但（dàn）是通過認真分析，查找原因，逐步（bù）排查，提出解（jiě）決方案（àn），我（wǒ）們能夠很好的處理調試故障，這些故（gù）障問題的處理也為（wéi）以後機（jī）組的穩定運行積累了寶貴經驗。
　　參考文（wén）獻：
　　[1]東方電機股份有限公（gōng）司《300MW汽輪發電機氫、油、水控（kòng）製係統說明書》.

來源：《中國（guó）科技縱橫》2013年第14期