潤滑（huá）脂-流失
　　由於在摩擦潤滑部位受熱及空氣的影響，基礎油和稠化劑被氧化，導（dǎo）致潤滑脂的皂結構被（bèi）破壞，使用中出現軟化流失。摩擦部位（wèi）的運轉，潤滑脂不斷受到剪應力的影響，使皂結構受到破壞，軟化流失。運動體內產生磨耗，這些金屬粉能加速潤滑脂氧化產生有機酸，從（cóng）而破壞脂結構，造成潤滑脂失效。根據設（shè）備的使用工況（包括負荷、溫度、轉速等（děng））正確選擇潤滑脂，是（shì）延長潤滑脂使用（yòng）壽命的重要手（shǒu）段。
　　潤滑脂（zhī）-問題分析
　　軸承出（chū）現異常溫升、震動和磨（mó）損
　　設備溫度超限
　　現（xiàn）象1：新設備或舊（jiù）設備更換新軸承（chéng）開始運轉溫升（shēng）且高（gāo），運轉磨合後溫（wēn）度仍超限。
　　產生的原因及（jí）對策：潤滑脂（zhī）填量過多；潤滑脂基（jī）礎油粘度過大或潤滑脂稠度高；選擇（zé）潤滑油潤（rùn）滑；軸（zhóu）承（chéng）內含有顆粒機（jī）械雜質。
　　現象（xiàng）2：正常運轉軸承脂（zhī）溫升快且高。
　　產生的（de）原因及對策：全密封軸承內潤滑失效，更換新脂；非密封軸承內補充新脂周期過長，潤滑脂不足；集中潤滑係統管（guǎn）路或分配（pèi）器堵塞。
　　設備震動和異常噪聲
　　現象1：設備在正常運轉中出現異（yì）常震動。
　　產生的（de）原因及對策（cè）：影響因素（sù）較多，從潤滑因素分析可能是：潤滑脂不足使接（jiē）觸麵微突體相互碰撞，產生高頻衝擊脈（mò）衝震動，潤滑狀態惡化（huà），軸承（chéng）表明產生剝落；潤滑脂選用不當，需選擇（zé）極壓脂和稠度合適的脂；潤滑脂失效和供脂管路堵塞，供脂（zhī）中（zhōng）斷。
　　現象2：出現不規則異常響聲。
　　產（chǎn）生的原因及對策：若異常（cháng）響（xiǎng）聲的周期及頻率均無規律，可能是潤滑脂失效或進入雜質，須更換潤滑脂（zhī）；若異常（cháng）響（xiǎng）聲的周期（qī）及頻率有一（yī）定的規（guī）律，可能（néng）是軸承局部損壞，須更換（huàn）軸承。
　　軸承滾動麵表麵磨損
　　現象1：磨損。
　　產（chǎn）生的原因及對策：設備運轉負荷過大或潤（rùn）滑脂流失，摩（mó）擦表麵（miàn）處於邊界摩擦狀態導（dǎo）致磨損，可以選擇極壓脂或潤滑脂（zhī）稠度及基礎油粘度較大的產品。
　　現象2：微動磨損。
　　產生的原因及對（duì）策：處（chù）於緩慢擺動和靜置狀態的軸承，當外界強烈震動和負荷很大時軸承受力部（bù）位產生微小壓痕和金屬氧化（huà）粉末，選（xuǎn）擇極壓潤滑脂。
　　現象3：早期疲（pí）勞和（hé）咬（yǎo）合。
　　產生的原（yuán）因及對策：中速運轉軸承當油膜破損時，在高接觸應力和摩擦力（lì）作用下，產生早期疲勞點蝕；高速運（yùn）轉軸承當油膜破損時，導致（zhì）軸承工作粘著和（hé）撕裂，應選擇極壓脂或（huò）稠度較大的脂；供脂管路堵塞，潤滑（huá）脂不足。
　　現象4：鏽蝕。
　　產生的原因（yīn）及對策：潤滑脂中含金屬鏽蝕成分。
　　選（xuǎn）用脲基脂解決鋼段部位的軸承經常出現卡咬和燒結現象。
　　描述
　　某軋（zhá）鋼廠棒材生產線，軋製出來的“紅鋼”經冷床傳送和冷卻。冷床軸承原用鋰基潤滑脂集中（zhōng）潤滑，在接近（jìn）軋製（zhì）鋼段部位的軸承經常出現卡咬和燒（shāo）結，致使（shǐ）軸承報廢。
　　故障原因分析（xī）：選脂不當。
　　由（yóu）於剛軋（zhá）製出來的棒（bàng）材帶來大量的輻射熱，使該部位的冷（lěng）床軸承工作溫度升高，鋰基脂在高溫下劣化和流失，導致軸承（chéng）潤滑失效而磨（mó）損。
　　解決方案：
　　換用長期工作溫（wēn）度可達150攝氏度的耐高溫（wēn）脲基脂後，軸承潤滑良好，軸承報廢率大幅下降。