寧春明　翟玉兵

摘　要：本文主要論述了龍鋼公（gōng）司（sī）煉鐵廠（chǎng）燒結工序通過（guò）優化配料，優化固廢消化，提（tí）升裝（zhuāng）備水平等（děng）達到減排CO2的目的，同時也敘述了在節能優（yōu）化方麵也做出努力。

關鍵詞：龍鋼；厚（hòu）料層；生產實踐（jiàn）；節（jiē）能降碳

1　前言

發（fā）展低碳經濟，節能降耗，減（jiǎn）少（shǎo）溫室氣體CO2排放是未來發展的趨勢，特別是鋼鐵行業，鋼鐵工業作為碳源（yuán）排放大（dà）戶在未來的調整中必然首（shǒu）當其（qí）衝，燒結又是鋼鐵行業中的排（pái）放大戶，燒結碳排放是不可忽視（shì）的一個重要環節（jiē）。鋼鐵企業麵對（duì）日益激烈的競爭和燒結原、燃（rán）料以及動力價格的不斷上漲，隻有通過不斷優化（huà）節能，才能提升企業的競爭力。而節能降耗降成本，要靠（kào）技術進步和（hé）技術創新來推動和提升。近年來，龍鋼公司煉（liàn）鐵廠燒結係統緊緊圍繞優質、高產、低耗的方針，依靠技術進步，在燒（shāo）結礦產量和質量不斷提高（gāo）的同時，優化指（zhǐ）標，達到節能降碳的目的。

2　節能減排的主（zhǔ）要措施

2.1 自動加水係（xì）統的升級改（gǎi）造

隨著設備（bèi）水平的提升和原料條（tiáo）件的改善，混合機（jī）人工加（jiā）水方式滯後和調整時長的弊端越來越明顯，會導致生產紊（wěn）亂，降低產量和除塵灰量的（de）增加，嚴重時會出現（xiàn）環保事件。以不（bú）能滿足當前生產（chǎn）穩定的需求，為了解（jiě）決這一生產瓶頸問題，龍鋼（gāng）公司煉鐵廠燒結工序結（jié）合現場實（shí）際調研，將原來（lái）的加（jiā）水係統進行升級改（gǎi）造，基（jī）本實現自動加水的目的。

自（zì）動加水係統采用RS485數字網絡和標準的以太網技術，通過采集（jí）一混出口混（hún）勻原料水份信號，將信號送至控製器，同時控製器還需（xū）采集相關皮帶秤重量信號、係統工作信（xìn）號（hào）、係統聯鎖（suǒ）信號等，通過與目標值進（jìn）行對比，控製器進行內部運算、數據處（chù）理Z終輸出一個4-20mA的信號至給水調節閥，調節（jiē）閥根據接收的信號來控製閥門（mén）開度，從而（ér）達到控製給水量。通過對一混采集的水份信號分析，控製器對一（yī）混加水量（liàng）的自動調節，使Z終的水份值（zhí）達到目標值，並且（qiě）能將水份值穩定在係（xì）統精度範圍內。同時可依據工藝控製優先的原（yuán）則，可以在全自動，半自（zì）動（dòng）和手動運行模式下無縫無中斷切（qiē）換（huàn），當物料流量發生大的變化時，也可及時做出響應（yīng），至少能在1分鍾之內重新達到穩定。

通過自（zì）動加水係統（tǒng）的運行，彌補了人工加水滯後和延時的弊端，改善了混合料的粒級，在提升（shēng）燒結（jié）機產量的同時，降低了除（chú）塵灰的產生量，減少了加水不穩（wěn）定導致的燒結過程波動帶（dài）來的排（pái）放氣體增加，達到了節能降碳的清潔節（jiē）能生產要（yào）求（qiú）和目的。

2.2 固廢再循環利用的精益管理

鋼鐵企業產生的除塵灰、汙泥、鋼渣、氧化鐵（tiě）皮等固體廢物，不能很好地進行利用和管理，不僅對生態環境（jìng）造成影響，也（yě）不符合當前國家政策和企業清潔節能生（shēng）產的要求。龍鋼公（gōng）司煉鐵廠積極響應公司生態環境管理的要求，結合生產實際，對企業固（gù）廢消化進行全麵的精細化操（cāo）作和管（guǎn）理（lǐ），實現固廢全消化的節能減排（pái）目標。

2.2.1汙泥的再循環利用

表1 煉鋼汙泥主要成分含量

2.2.1.1煉鋼汙泥（ní）的性質

轉爐（lú）煉鋼汙泥，是（shì）煙氣濕法除塵所產生的，，含水分25-30％，幹基的（de）煉鋼汙泥（ní）TFe約（yuē）50％以上，粒度200目占 90％以上，煉鋼汙泥TFe、CaO、MgO含量偏高，是很好（hǎo）的燒結、球團用原料，可代替部分含鐵（tiě）料和（hé）熔劑，但其粒度過細，親水性好，粘度大，自然幹燥條件差，不易烘幹，進而對（duì）合理利用產（chǎn）生較大影響。其鋅含量為（wéi）0.658%；是燒結礦鋅含量的主要來（lái）源；同時也是高（gāo）爐鋅負荷的（de）重要來源。所（suǒ）以在（zài）燒結過程中（zhōng）控製汙泥均（jun1）勻性，是（shì）促進高爐鋅負荷（hé）的穩定控製的重點措施。

2.2.1.2煉鋼汙泥對生產的（de）影響

龍鋼公司煉鐵（tiě）廠燒結工序之前采用在混勻礦起垛前在垛底平鋪的方式進行消化，一方麵不能（néng）完全消化，其餘堆（duī）積造（zào）成環境汙染和（hé）資（zī）源浪（làng）費，另一方麵由於汙泥的特性，在混勻和成（chéng）分上無法達到均勻，對燒結和高爐生產造為了很大的不利影響。

2.2.1.3實施措施

通過對煉鋼汙泥的來源和特（tè）性調研分析，製定方案進行落實，針對汙泥成分的不穩定性，從煉（liàn）鋼源頭抓起，從源頭控製汙（wū）泥（ní）堿金屬和鋅含量的代入，穩（wěn）定汙泥的成分（fèn）。針對汙泥難以混勻的（de）特性，采用汙泥和高爐返礦按（àn）1:3的比例提（tí）前進行混勻，利用返 礦的熱量在混勻（yún）過程對汙泥的水分的蒸（zhēng）發，然（rán）後再按一定的配比（bǐ）配入混勻礦垛（duǒ）。

通過以上措施（shī）的實施，龍鋼公司目前對汙泥進行（háng）了內部的全消化，同時解決了汙泥對生產帶來的不利影響?即降低（dī）了燒（shāo）結原料生產成本，又達到了清潔節能（néng）的（de）環保生（shēng）產要求。

2.2.2 除塵灰的再循環利用（yòng）

2.2.2.1除塵灰的來源及性質

除塵灰（huī）是指從燒結到軋鋼的各（gè）個工序（xù）生產過程中，通過電除塵器、重力除塵器和布（bù）袋除塵器（qì）等除塵設備收集的灰塵。不（bú）同的除塵器回收的除塵灰（huī）成（chéng）分含量不同，差異（yì）較大，（成分含量表2表3）

表2 煉鋼除塵灰成分含量

表3 高爐除塵灰成分含（hán）量

2.2.2.2除塵灰的消化?式和危害

對於這些除（chú）塵灰（huī）的處理方式，之前的方法是燒結預配料低比例配加一部分，燒結配料配加一部（bù）分，其餘對（duì）外銷售和現場堆積選擇堆放或對外銷售的處理方式。堆放會（huì）占用（yòng）大量土地資源；對外銷售價格低廉，每噸從幾十到一百元不等，這兩種處（chù）理方式（shì）沒有從根本上解（jiě）決問題。同時根（gēn）據除塵（chén）灰的成分含（hán）量，全部消化，除塵灰中的（de）有害元素對燒結礦的（de）質（zhì）量產生很（hěn）大影響，從而影響高（gāo）爐的穩定（dìng）操作。

2.2.2.3實施（shī）措施

根（gēn）據除塵灰的成分含量製定合（hé）理的使用消化方案，將全鐵含（hán）量在（zài）40%左（zuǒ）右的除塵灰分流至原料作業區（qū）一二係統參與一次預配進行消化（huà）；將氧化鈣含量達到70-80%的煉鋼除塵灰在265㎡燒結機配料專門用一個倉按一（yī）定的配比進行配加消化；將堿金屬和鋅含量較高，對高爐操作影響較大的煉鋼和燒結機頭除塵灰繼續與周邊合作企（qǐ）業進行外賣，降低對生產的影響。

通過以上措施實施（shī），龍鋼公司（sī）對產（chǎn）生的除塵灰做（zuò）到了全消化，同時（shí）經過細化管控操作（zuò），同時解決了因除塵灰的量和成分問題對生產帶來的不（bú）利影響，達（dá）到降本提質環（huán）保的綜合效益。

2.3 厚料層（céng）燒結

2.3.1厚（hòu）料層燒（shāo）結的（de）意義

厚料層燒（shāo）結能夠充分利用燒結料層的自動蓄熱作用，改善燒結礦物結（jié）晶（jīng）、減少表層（céng）返礦（kuàng）占比、改善燒結礦粒度組成、降低燒結生產固體燃料消耗的優點，是目前燒結生產的主要發展方向，龍鋼公司煉鐵廠（chǎng）燒結工序通過一年多的各項技術改造，成功實現（xiàn）料層厚度920mm的目標，對企業的（de）節能降（jiàng）耗起到了關鍵作用。

2.3.2厚料層燒結（jié）的提升措施

厚料層燒結會導致燒結料層（céng）透氣性變差，燒結（jié）速度降低，燒結礦產質量（liàng）下降的不利因素，為了解決厚料層燒結的瓶頸問（wèn）題，燒結工序製定攻關措施，通過一年多的（de）努力，解決了相關製約生產的問（wèn）題。

2.3.2.1 提高混合料料溫

混合機加水是燒結料（liào）水分（fèn）的主要（yào）來源，混料加水（shuǐ）的溫度是混合（hé）料料溫提升的重要保障，燒（shāo）結（jié）工序利用環冷餘熱對混料加水水源進行加熱，即降低了廢（fèi）氣（qì）的排放，有利用了有效的燒結餘熱資源；同時對整個皮帶進行全方位的密封處理，減（jiǎn）少混合料在運輸過程的熱（rè）量損失；再用蒸汽通入二混、皮帶密封（fēng）罩內、台（tái）車礦槽等方式，全程對混合料進行全程提溫，使混合料的溫度由之前的40℃提升（shēng）到60℃以上，有效的對（duì）固燃降低起到了促進作用。

2.3.2.2 混合料粒級的提升（shēng）

混合料粒級是燒結透氣性的關鍵指標，也是厚（hòu）料層燒結的前提（tí）條件，通過對一（yī）混原來的內襯進行優化改造，使用直筋三合一筋板，二混采用逆流揚料裝置（zhì），燒（shāo）結機（jī）采（cǎi）用（yòng）新型鬆料器等技術和設（shè）備的應用，混合料粒級得到了很大的（de）提升，燒結料層透氣性能夠（gòu）滿足厚（hòu）料層燒結的要求。

表4 改造前後混合（hé）料粒度（dù）變化

通過一係列的措施，龍（lóng）鋼公司煉鐵廠燒結機料層厚度由原來的（de）750mm提升到920mm，且生產過程穩定，產質量指標良（liáng）好，達到預期目標。

表5 改造前後過程參數對（duì）比（bǐ）

厚（hòu）料層燒結由於料層提高，機速、垂直燒結速度降低，使得燒結過程（chéng）的高溫保持時間延長，礦物結晶更加充分，燒結礦轉鼓強度和成（chéng）品率（lǜ）提高，配炭量的下降，使料層的（de）氧（yǎng）化性氣氛增強，有利於原生磁鐵（tiě）礦（kuàng）等低價氧化物氧化放熱，降低燒結礦FeO含量，燒結固體燃料消耗與熱耗下（xià）降，降低固燃2kg/t以（yǐ）上（shàng），有利於節能和減少（shǎo）SO2、CO2排放。

2.4燒結礦餘熱回收

2.4.2.2餘熱熱水利用（yòng）

混合料加水水（shuǐ）溫對混合料料溫和（hé）製粒具有一定的影響（xiǎng），利用蒸汽加熱不僅浪費資（zī）源（yuán），同時熱利用率低，在環冷中部利用文氏管熱交換器對混合機加水水（shuǐ）源（yuán）進行加（jiā）熱，同時引至配料對返礦進行（háng）提前潤濕，可減少蒸汽的消耗（hào），充（chōng）分（fèn）利用（yòng）環冷餘熱，達到（dào）降低能耗和提升產量的雙重作用。

2.5智（zhì）能潤滑機器人的使用

燒結台車潤滑一直是台車正常運轉的關鍵所在，台車滾輪的潤滑到（dào）位一直是我們研（yán）究（jiū）的方向，對此我們采用了一（yī）套智能滾輪加油機器人對台車滾輪進行自動加油潤滑，徹底（dǐ）解放了人力，同時加油量也得到了有效（xiào）的控製，避免了人為操作帶來的油脂浪費現行，大幅提升了台車運行作業率。

3　結論（lùn）

近（jìn）年來（lái），龍鋼公司（sī）煉（liàn）鐵廠（chǎng）燒結工序在響（xiǎng）應國家環（huán）保（bǎo）政策，降（jiàng）低碳（tàn）排（pái）放目標要求下，通過先進的技術應用和設備的（de）升級改造，優化資源配置和精益管理的提升，取（qǔ）得了良好的效果和經濟效益，今後在目前原材（cái）料價格上漲，資（zī）源緊缺的日益嚴峻的形勢下，繼續圍繞節能減排，在優化原（yuán）料結構（gòu）和燒結固體燃料結構上深入研究，以期實現節（jiē）能降耗減排，企業效益Z優的雙重目標。

（來源：冶金信息裝備網）

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