馬斌（bīn）　王愛偉

　　摘　要（yào）：潤滑對於機械磨損有很好（hǎo）的抑製作用，文中對熱軋生（shēng）產線使（shǐ）用的雙線（xiàn）式（shì）幹油集中（zhōng）潤滑係統進行了優缺點的剖析，並根據現場使用情況（kuàng）對設備進行了對智能式（shì）集中潤滑係統的優化（huà）升級，進一步抑製了機械零件的磨損進度，提高了機械的工作效率。
　　關鍵詞（cí）：軋鋼設備；潤滑管理；雙線式幹油集中潤滑（huá）係統（tǒng）；智能式集中潤滑係統

　　引言
　　磨損（sǔn）是機械零件的三種（zhǒng）主要破壞形式為磨損、腐燭、斷裂。它們是降低機器效率、準確度（dù）甚至使其報廢的一個主要原因^[1]。日本有關研究學家對700例設備故障進行調查中發現，因潤滑不良造成的故障有253例，占（zhàn）以36%上。我國對這方麵的統計顯示，因潤滑發生的故障達55%-60%^[2]，采用合理的潤滑技術可（kě）以有效減（jiǎn）少磨損，保證機械設備的穩定運行，保證產品質量，延長設（shè）備壽命，節（jiē）能減排。目前在河鋼（gāng）邯鋼2250熱軋生產線（xiàn）設備（bèi）幹油潤（rùn）滑主（zhǔ）要采（cǎi）用雙線式集中潤滑係（xì）統^[3]。此種係（xì）統在熱軋廠高溫、多粉塵、潮濕、易於（yú）與水接觸，廢油廢渣多，在連續（xù）作業的苛刻工況環境下應用非（fēi）常廣泛，具有一定的優勢，但也存在無法（fǎ）彌補的先天缺陷，下麵我們對熱軋甘油潤滑係（xì）統進（jìn）行相關方麵的（de）探析。
　　1　雙線式集中潤滑係統分析
　　雙線潤滑係統如圖1所示，其中雙線式集中脂潤滑係（xì）統的過（guò）程是：潤滑（huá）油泵（bèng）將潤滑脂泵送到A路管線，A路管（guǎn）線上的分配器由供送的潤滑脂推動，當（dāng）油管內的壓力達到分配器動作所需的壓（yā）力，分配器就可以動作。分配器的動作（zuò）完成又使（shǐ）供油管A內壓力上升。當A線管道上所有潤滑（huá）點輸油完（wán）畢之（zhī）後，A路主管道末端的壓力表達到設定數值並滿足與（yǔ）B路的壓差（chà）條件（jiàn）後，PLC設定換向閥進行換向，轉而向B路管道送（sòng）油，A路管道進行（háng）回油。B路輸油過程與A路相同，B路輸（shū）油完畢後，控製（zhì）換向閥換向（xiàng）。係統分為循環模式和連（lián）續模式，在循環模（mó）式下，根據係統（tǒng）設定（dìng）的一個周期的時長，A＼B路輸油完畢後等待至該時長設（shè）定時間完畢再進（jìn）入下一循環；在連續工作方式下（xià），不進行等待自動進入下一打油循環。
　　雙線潤滑係統具（jù）有以（yǐ）下優點：
　　1）送油壓力高、流量大；
　　2）油脂輸（shū）送的距離遠，Z遠可達250多米，潤滑點數也可多達2000個；
　　3）各點的給（gěi）油量可方（fāng）便地通過調節（jiē）分（fèn）配器供油活塞的限位螺母來調節，並可進行通過合並分（fèn）配器出口（kǒu）進行流量調節；
　　4）一（yī）個分配器壞，不影響整個係統工作。
　　但其缺點也相當明顯，可以分為下麵幾（jǐ）個方麵：
　　1）離泵近、背壓低、阻力小的潤滑點首先得到供油，故障（zhàng）點不易發現；
　　2）分（fèn）配器是否供油，隻能通過觀察（chá）分配器上（shàng）運動指示是（shì）否動作來判斷，由於（yú）安裝位置不（bú）好觀查，檢查很不方便；
　　3）管路布（bù）置必須采用雙線（xiàn），接頭多、維護量大，漏油點不好排查；
　　4）因（yīn）現場工況（kuàng）的影響，特別是高溫烘（hōng）烤容易使（shǐ）分（fèn）配器出口油管幹油（yóu）變質堵塞油管，致使（shǐ）用戶點無法得到潤滑；
　　5）壓差開關故障率高，故障後容易造成管路壓力過高，管路損（sǔn）壞。
　　由於以上原因，經常會造（zào）成軸承及（jí）滑動設備在高溫、無潤滑脂（zhī）的狀態下工作，加劇設備磨損，大大縮短了檢修周期，增加了維修工作量，同時維修費用也大幅增加。特別是定寬（kuān）機、飛剪此類低轉速、重載（zǎi）、高衝擊、高溫、多塵、連續作業的（de）設（shè）備，在缺油情況下（xià）劣化相當迅速、事故頻發（fā），雖然定期進（jìn）行油路的解體（tǐ）式檢查，手動補油等（děng）措施，但由於該潤滑係統自身存在無（wú）法（fǎ）克服的缺陷，問題一（yī）直未（wèi）能得到根本解決。
　　2　熱軋幹油係統優化改進
　　根據熱（rè）軋廠現場的實際情況對原有（yǒu）設備進行了係統的分類，在（zài）保留大部分設備雙線式集中潤滑模式的情況下，對於潤（rùn）滑（huá）要（yào）求高的定寬機、飛剪進（jìn）行了潤滑（huá）係統改造。
　　通過市場調研，發現智能潤滑技術可以有（yǒu）效提高設備的（de）功能精度管理，使設備潤（rùn）滑成為可（kě）視潤滑。
　　典型的智能式幹油（yóu）集中（zhōng）潤滑係統由電動幹油泵（bèng）、加油泵、過濾器（qì）、分（fèn）配器、控製櫃、管路附件（jiàn）組成，采用一對一的電磁換向閥對應潤滑點的控製（zhì）方式。管路布置和工作原理簡單，故障判（pàn）斷簡單，通過PLC的數（shù）據反饋，可以實時（shí）監（jiān）控供油狀況，缺點（diǎn）是（shì）分配器體積較大維護量大。
　　該係統的（de）突出（chū）特（tè）點是將傳統的集中潤滑與現代高新技術（shù）相（xiàng）結合，采用（yòng）PLC對係統進行自動控製。並（bìng）可實現計算機遠程監控。控製櫃中的PLC是該係統的核心，它控製係統實現：按設定的循環（huán）間隔時間，啟動係統，各電（diàn）磁換向閥依次得電動作，逐點給油。通過設定各電磁換向閥（fá）得電時間，控製各點給油量。電磁換（huàn）向閥得電時，流量傳感器（qì）檢測油流信號並反饋，通過指示燈或在（zài）監控電腦畫麵上顯示。係統高、低壓、油位低自動保護（hù）及報警。係統運行和故障記錄功能。係統適用於上百個給油點的大型機械（xiè）設（shè）備或生產線的（de）集中潤滑。
　　智能集中潤滑係統的使用，改變了傳（chuán）統的設備管理模式，該係統可使設（shè）備管（guǎn）理者時（shí）刻了解（jiě）現場設備一（yī）手資料，被動（dòng）檢修為主動預防。但是係統的改（gǎi）進隻是工具及手段的提升，設備維護工作的重點仍是管理（lǐ）理念和員（yuán）工責任（rèn）心的提升。
　　3　結論
　　我們通過對熱軋幹油係統進行優化改進，實踐證明了這種改進措施（shī）將（jiāng）低了設備（bèi）的磨損，大大延長了檢修周期，減少了維修工（gōng）作量（liàng），同時維修費用也大大大降低。
　　參（cān）考文獻
　　[1]敖紅霞，駱達偉，高勇智能集中潤滑係統（tǒng）在起重機上的應用[J]，浙江冶金，2006（2）：43-45.
　　[2]中國機械（xiè）工（gōng）程學會摩擦學（xué）學會（huì）。潤滑工程[M]，北京：機械工業出版（bǎn）社，1986.
　　[3]洪（hóng）建榮，典型幹油集中潤滑係統（tǒng）分析及維護[J]，南方金（jīn）屬，2006（150）50-53.

來源：《中國科技博覽》2017年48期