空調軸承的異音(噪音的一種)是影（yǐng）響軸承質量的（de）一（yī）個重要因素，目前的生產廠家（jiā）大部分都按（àn）Z4V3組進行生產，如（rú）果排除異音的話，空（kōng）調軸承的測試振動的合（hé）格率基本上（shàng）都在95%以上甚（shèn）至更高，而實際上軸（zhóu）承廠的合格（gé）率好的企業在80%～95%之間，一般（bān）企業在75%～85%之間。這對於利潤極其薄弱的軸承行（háng）業（yè）是一個相當困難的問（wèn）題。

　　空調軸承的異音（yīn）是（shì）一個綜合而複雜的問題，但經過本人近幾年的摸索，其主要（yào）原因歸納為以下幾個方麵：
　　1.軸承套圈的因素：
　　對於Z4V3組的生產，Z4組基本上（shàng）都能達到，但對於V3組的低頻部分，往往達不到要求，因此要嚴（yán）格（gé）控製溝道（dào）的橢圓與2、3、4、5楞（léng）以下的楞園度，在套圈基準麵加工時就要開始控製，因為基準外圓是溝道加工的基準，基準（zhǔn）外圓的形（xíng）狀誤差會複映（yìng）到溝道上。因為BVT測試（shì）的低頻範圍在300-800HZ，而2、3、4、5楞園的數量正好對應於低頻轉速。
　　超精工序在空調軸承的生產（chǎn）中起到舉足輕重的作用，它是影響裝配合格率的主要因素，超精油石的（de）參（cān）數（shù）(粒度、硬度（dù）、材料、結合劑（jì）、組織密度)、油（yóu）石（shí）壓力大（dà）小、工件轉速、振蕩頻（pín）率、一步兩序法（fǎ）的粗精步的參數選取，都直接影響裝配後（hòu）噪音的產生。消除這些原因，超精後的溝道工作表麵的拉絲條紋才能均勻、無（wú）斷絲、暗絲、拖尾現象。
　　空調軸承內外套圈超精研的機理:超精研加工是用細粒度磨（mó）料（liào）的油石，以低壓彈性地壓（yā）在工件加工表麵上，在垂直於工件旋轉方向按一（yī）定規律做快而短促的往複擺動(振蕩)運動，在良好的潤滑冷卻條件下能夠自動完成（chéng），是提高幾何精度、降低表麵（miàn）粗糙度的機械加工。目前采用的是用自動化（huà）的超精代替半自動或手動拋光。
　　由於超精加工切（qiē）削（xuē）深度很小，切削速度也（yě）比磨削加（jiā）工小、油石壓（yā）力低，超精後產生（shēng）的塑性一般為（wéi）0.001mm～0.007mm，而且要求在內外套圈的（de）溝道內（nèi）必須（xū）產生超精條紋，拉絲越細越勻越好，以便於存油，降低溫升，同時提（tí）高溝道工作表麵的耐磨性和承載能力。這比前期的溝道工作表麵粗糙度越低越好以及越亮越好的（de）要求大不一樣。
　　目前對溝道工作表麵的檢測方法是采用20～60倍的XTL體視放大鏡100%目測，憑經驗觀察超精條紋的（de）清晰（xī）程（chéng）度、條紋的粗細、有無條紋間斷、暗絲、拖尾、磕碰（pèng）傷以及劃傷工作表麵等現（xiàn）象。檢驗員要經過Z少兩個月以上的學習才能上崗，而且任何兩個檢驗員檢驗的零件裝配後合格（gé）率仍在20%～40%之間波動。
　　問題的症（zhèng）結在於:軸承溝道拉絲條紋屬於微米級，經過放大的溝道工作表麵，仍然不是十分清晰，隻能通過溝道對光線的反射，在放大鏡目鏡（jìng）下“隱約”看到拉絲條紋的（de）亮帶，對一定寬度的條紋的數量、條（tiáo）紋的寬度（dù）、高度以及（jí）條紋寬度的變動量（liàng）不能量化。如果增加放大倍數，視窗變得十分狹（xiá）小，視野將模糊。如果減（jiǎn）小放大倍數，同樣視野將看不清，因為條紋有一定的高度（dù）和寬度，在顯微條（tiáo）件下不（bú）可能看（kàn）到條紋的全貌。如果采用醫學上的高科技（jì）檢測，對於利潤極低的軸承行業將變得極不經濟。
　　為此先後與上海精益公司、徐州測量儀器廠聯係反複調整放大鏡（jìng）的（de）參數，改進了XTL-2400型放（fàng）大鏡（jìng），雖然有所改觀，結（jié）果（guǒ）仍然不是十（shí）分理想。
　　我們反思，既然由於拉（lā）絲條紋太細不利於檢測，能不能在保證軸承振（zhèn）動噪音（yīn）的（de）前提下把條紋放大或是條紋粗一些呢（ne）?隻（zhī）要保證條紋的均勻度，在理論上應該是可行的。
　　為此經過大量的試（shì）驗，用硬（yìng）質合金油（yóu）石代（dài）替剛玉磨（mó）料油石，進口的（de）采用日本是村油石、國產的油石（shí）采用北（běi）京（jīng）的、浙江東陽的。把粒度放大（dà）、硬度選用負40，調整超精壓力至0.2～0.3MPA。Z終（zhōng）的（de）結果是拉絲條紋明顯清晰，檢（jiǎn）驗員（yuán）在放大鏡下馬上就能判斷質量的好壞，一次裝配合格（gé）率穩（wěn）定（dìng）在90%～95%之（zhī）間，檢驗（yàn）員之間的檢驗（yàn）誤差降到了5%以內。
　　2.清洗的因素：
　　清洗是產生軸承異音的主要原因之一，從超精開（kāi）始，零件就要清洗幹淨（jìng）。一旦裝配完成後，垃圾很難清理出（chū）去（qù），因此合套之前要經曆粗洗、精洗、超聲波清洗，經過嚴格的檢驗後才能（néng）裝配。
　　裝配後的清洗是（shì）消除（chú）裝配垃圾的必要（yào）措施，此時的軸承必須兩麵（miàn）都要（yào）清洗，目前普遍采用自動連線清洗機來清洗。而且清洗機的噴頭要對準軸承的溝（gōu）道部位，使噴頭與清洗機軌道方向成30°～60°的角度，保證在清洗時鋼球能在軸承的滾道中轉動，以便於把垃圾清洗出去。
　　3.磕碰傷的因（yīn）素（sù）：
　　磕碰傷是產生（shēng）軸承異音的另一主要原因，尤其是（shì）在內外圈的溝道工（gōng）作表（biǎo）麵，稍微有一點磕碰傷的（de）話，就會在振動測試時產生噪音或（huò）異音。因此超精工序以後的所有工序包括清洗(清（qīng）洗不幹淨在裝配時垃圾會劃傷溝道拉絲條紋)、退磁（cí）(因為退磁的振動也會（huì）對溝道的拉絲條紋產生破壞)必須保證滾道不損傷，尤其是內圈的上下料裝置，不順暢時會把內圈的溝道擠傷。一旦擠傷隻有降級使用。
　　4.鋼球的因素：
　　鋼球是軸承的重要零件，有時其重要性甚至會超過包括套圈在內（nèi）的其它零件。一旦鋼球的形位公差（chà）出現問題，其缺陷將按幾何級數放大，因此鋼球的圓度（dù）及表麵粗糙度（dù）、磕碰傷很重要，包括鋼球（qiú）在運輸途中的顛簸有時就會造成損傷，而且鋼球的精度一定要（yào）選用P5級（jí）以上的（de）。
　　5.保持（chí）架（jià）的因素：
　　軸承保（bǎo）持架是約束鋼球在（zài）套圈溝道中按照一定的（de）規律運動，保持架的形狀也會影響到異（yì）音的產生。保持架（jià）的（de）球兜要圓、不能限製鋼球的轉動，圓周分布要均布，而且在（zài）裝配前要清洗潔淨，裝配後不能與內外套圈接觸。
　　總之（zhī），空調軸承的生產是一個清潔度要求極其（qí）嚴格的（de）過程（chéng），各種零部件的圓度在微米級、表麵粗糙度在0.3以內（nèi），杜絕各種磕碰傷，每道工序要輕拿輕放，因此在軸承行業有一個雞蛋理論：“就是（shì）拿軸承包括零件時，要像拿雞（jī）蛋一樣輕拿輕放”。隻有按照零缺陷、精細化的生產才有可能生產出品質優良的（de）軸承，才能使企業立於不（bú）敗之地。目（mù）前（qián）在浙江（jiāng）寧波的鎮海（hǎi）、慈溪兩地的微型軸承的分貝值已經達到了21分貝，而且有的廠家利用硬質合金油石（shí）的技術突破，分貝值可以達到17分貝，幾乎沒有異音。為國內軸承的質量提高（gāo）和替代進口打下了良好的基礎（chǔ）。