阮小兵　楊有華　梅雄城

（新餘鋼鐵集團有限公司）

摘　要：對新鋼高棒精軋活套常見（jiàn）故障（zhàng）進行分析，並提出相應的解決方法及防範措施。

0、前言

高速棒材生產線是新鋼線棒材升級改（gǎi）造的一期工程，於2013年10月正（zhèng）式投產，設（shè）計規模為年產100萬（wàn）t合格熱軋鋼筋。該生產線是目前國內最先進的國產（chǎn）高速棒材生產（chǎn）線，軋線設備為全連（lián）續式棒材軋機，最高終軋速度為18m/s。主軋機共18架，平立交替布置，分初、中、精軋3個機組，每個（gè）機組各設6架軋機，精軋機活套設計為（wéi）6個。精（jīng）軋機活套在（zài）高棒的（de）軋製過程中起著非常（cháng）重要的作用，是整個生產線的重（chóng）要組成部分，一旦出現問題不但會直接影響產品質量和成材率，而且整條軋製線（xiàn）也將被迫停止生產。

1、活套的組成和工作原理

1.1生產工（gōng）藝流程

新鋼高（gāo）速棒（bàng）材的（de）生產工藝流程如下:原料驗收→熱送輥道→入（rù）爐加熱→1號～6號粗軋（zhá）機（jī）→1號剪→7號～12號中軋機→2號剪→1號活（huó）套→13號精軋機→2號活套→14號精（jīng）軋（zhá）機→3號（hào）活套→15號精（jīng）軋機→4號活套→16號平立（lì）轉換軋機→5號活套→17號精軋機（jī）→6號活套→18號平立（lì）轉換軋機→3號倍尺剪→步進式冷床（chuáng）→冷剪（jiǎn）→點支數→打捆→收集→堆垛→發運。

1.2活（huó）套的組成

精軋機活套主要（yào）由前壓輥、前托輥、起套輥（gǔn）、後壓輥、後托輥和活套（tào）掃描儀組（zǔ）成，其結（jié）構示（shì）意圖（tú）見圖1。

1.3活套的工作原理

活套安裝在精軋機架之間，用於控製兩個機架（jià）之間的微張力，防止帶鋼之間有過大的張力而將帶鋼拉斷。活套的工作原理是當軋件進入（rù）活套時（shí），掃描儀發出信號（hào），啟動氣缸，活套抬起，軋製結束後活套（tào）落下，在這（zhè）過程中（zhōng），掃描儀顯示活套輥（gǔn）位置，控製活套起套（tào）高度，並隨時反饋信息進行調整，以保證（zhèng）前後（hòu）機架秒流量相等，從而改善產品的尺寸精度，提高軋製精度。

2、精軋（zhá）活套故障的原因及防範措施

2.1活套輥起套慢或不起套

2.1.1故障現象

當軋件通過前壓輥、前托輥進入到起（qǐ）套輥時，起（qǐ）套輥起套慢或者幹脆不起套（tào）造成堆鋼。

2.1.2原因（yīn）及防範措施（shī）

造成（chéng）活套輥起套慢或不起套的主要原因如下:

1)活套掃描儀信號（hào）接收不好，冷卻起套輥的（de）冷卻水汽太大，因氧化鐵屑堆（duī）積導致掃（sǎo）描儀鏡頭（tóu）髒造成（chéng）活套氣（qì）缸電磁閥未（wèi）接收到掃描儀的反饋信息;

2)活套氣缸密封性不好，存（cún）在竄氣，使得活套起（qǐ）套壓力不足;

3)活套氣缸氣管管徑小，瞬間起套壓力不足;

4)由於壓縮空氣潮濕（shī）而將水汽帶到了活套（tào）氣缸電磁閥（fá）內，使得電磁閥反應不靈敏;

5)電磁（cí）閥閥芯堵塞或（huò）線包燒壞，閥不能動作;

6)電氣線路接觸不良及其他原因引起斷路（lù），起套信號進不到電磁閥。針對以上主（zhǔ）要原因，可采取如下防範措施:

1)通過加裝壓縮空氣管對鏡頭進行吹掃，並且經常對鏡（jìng）頭進行清潔;

2)定（dìng）期更換活套氣缸，換下的活套氣缸全部更（gèng）換新的密封件，在線活套氣（qì）缸則利用在線整機的機（jī）會，將少量潤滑（huá）稀油灌入氣（qì）缸內，增加活塞杆密封件與缸筒的密封性;

3)對氣缸（gāng）管徑進行改進，將原先的氣（qì）缸管徑適當增大;

4)購進1套小型的幹燥機（jī），對進入活套區域的氣體進行幹燥，同時在進入活套的氣體總管下（xià）方安裝一個放水球閥並定期（qī）放水;

5)定期（qī）對（duì）活套電磁閥閥芯進行吹掃清理，將損壞的線路進行更換，保證電磁閥完好;

6)定期對線路進行檢查（chá），將接觸（chù）不良的（de）線路及時接好。

2.2活（huó）套輥子卡死

2.2.1故障現象

在軋製過程中，軋製件通過活套輥（gǔn）子(包括前壓輥、後壓輥、前托輥、後（hòu）托輥、起（qǐ）套輥)時，輥子不轉而造成堆鋼。

2.2.2原因及防範措施

造成活套輥（gǔn）不轉的主要原因如下:

1)活（huó）套輥（gǔn）軸承座內軸承潤滑不到位，造成裏（lǐ）麵的軸承缺油燒壞，輥子不轉;

2)軋件進入活（huó）套內部時，活（huó）套輥輥子(特別是前（qián）壓輥、前托輥)所受到的瞬間衝擊力（lì）很（hěn）大，造成輥子內軸承受到（dào）大的衝擊（jī）力而碎（suì）裂（liè）;

3)受材質所限，在軋製一些規格的軋製件（jiàn）時，活套輥輥子(特別是起套輥)的輥麵與軋製件（jiàn）的摩擦（cā）力很大，造成輥麵有很（hěn）深的（de）溝槽，軋製件陷入溝槽使得（dé）輥子不轉而造成堆鋼。

針對以（yǐ）上（shàng）主要原因，采取防範（fàn）措施如下:

1)增大活套的油氣（qì）供應量（liàng），將供油周期從原來的35s內2次改為30s內3次，並將油質改為BP220型，以增大油的黏（nián）性，延長軸（zhóu）承內（nèi）潤滑油的存油時間，保證潤滑效率;

2)由於活套（tào）更多的是受到徑向載（zǎi）荷（hé）的作用，因（yīn）此（cǐ）將原先的（de）軸承改（gǎi）為向心球軸承。

3)將活套輥子的（de）材質由普通的鑄鐵材質改為中鎳鉻冷鑄（zhù）材質，以增加其耐磨度和硬度。從而提高生產效率

2.3活套抖動大

2.3.1故障現象

活套在軋製過程中抖動大，使得軋製（zhì）件偏（piān）離（lí）軋製線，從（cóng）而引起堆鋼。

2.3.2原（yuán）因及防範措施（shī）

造成活套（tào）抖動大的主要原因如下:

1)長時間軋製後活套底（dǐ）座螺栓出現鬆動;

2)由於整個軋製線隻是基本對直，因此在軋製某些規格（gé）的軋製件時，由於軋製件尺寸存（cún）在一定的偏（piān）差，導致軋製件和活套本體存在一定的摩擦。針對以上主要（yào）原因，采取防範措施如下:

1)定期對活套所有螺栓進行緊固，同時對一些易斷（duàn）的螺栓（shuān）進行置換，並將螺栓的（de）材質（zhì）由（yóu）原先的8.8級改為9.8級;

2)定期對整個軋製線進行對中直，確保誤差在允許範圍內。

3、效果

采取以上措施前後的活套故障時間和活套輥更（gèng）換情況分別見表（biǎo）1和表2。

4、結語

對新（xīn）鋼高棒精軋活（huó）套常見故障采取了（le）一係列防範措施後，活套的故障時間減少了，活套輥的更（gèng）換數量降低了，堆（duī）鋼現象明（míng）顯減少，設備運（yùn）行率得到提高，促進了產品質量的穩定。

                                                                                                                                                                                                             來源：《江（jiāng）西冶金》 2015年第4期