我廠生產的（de）CPC2型叉車變速器，10%的產品在出廠試車時有異常響聲，不能順（shùn）利過（guò）關（guān），經（jīng）檢查發現異常響聲從輸入軸總成(見圖1)中（zhōng）發（fā）出，並伴有（yǒu）齒輪與軸承（chéng）套發生相對軸向位移和旋轉（zhuǎn）位移的現象。經分析是一軸軸套內花（huā）鍵大徑相對（duì）於軸套外（wài）圓徑向跳動（dòng）超差，導致軸承和前、後擋齒（chǐ）輪受擠（jǐ）壓所致。

圖1 CPC2型叉車的輸入軸總成（chéng） 

　　1　原因分析

　　經分析，引起一軸軸套(下麵簡稱軸套)內花鍵大徑相對於軸套外圓徑向（xiàng）跳動超差的原因主要有以（yǐ）下幾個方麵:

　　1.加工軸套時的定位誤差

　　a.在精（jīng）磨軸（zhóu）套A,B,C,D各段外圓時(見圖2)，采用（yòng）軸套花鍵內孔大（dà）徑以花（huā）鍵錐度芯軸大徑定位方式，在磨削（xuē）外圓C,D時，由於軸套Z外端壁厚僅為4.5mm ，並處於懸空狀態， 因此在徑向磨削力較大時，會產生彈性變形，導（dǎo）致軸套外圓徑向跳（tiào）動超差。

圖2 CPC2型叉車變速（sù）器的（de）輸入軸（zhóu） 

　　b.從極端現象（xiàng）來（lái）分析，如果軸（zhóu）套內花鍵大徑與花鍵錐度芯軸大徑在G麵接觸，接觸位置到工件外圓Z邊緣P的長度為146 mm 而用於定位的花鍵錐度芯軸大徑錐度為1:3,000，實際錐（zhuī）麵長（zhǎng）度為200mm，於是，大端與小端的直徑（jìng）差x為：1:3,000=x:200，x= 200/3,000=0.067mm，其Z大傾（qīng）斜量y為：0.067:200=y:146，y=146×0.067/200= 0.0489≈0.05mm，當A,B,C外圓已分段磨出，磨外圓D至P點時，特別是（shì）砂輪磨鈍，修整又不及時（shí），徑向（xiàng）切削力將加大（dà），當超過軸（zhóu）套壓（yā）人花鍵錐度芯軸的張緊力時，定（dìng）位可靠性發生變化，產（chǎn）生（shēng）不規則的傾斜，出現蹺蹺板現象，導致軸套外圓徑向（xiàng）跳動（dòng）超差。

　　c.花鍵錐度芯軸的配合（hé）麵或中心孔有雜物。

　　d.軸套花（huā）鍵內（nèi）孔有雜（zá）物或（huò）有毛刺。                                

　　以上四種情況的綜（zōng）合作用導致一種現象：將磨完A,B,C,D各段外圓的軸套不拆下花鍵（jiàn）錐度芯軸檢查，各段外圓相對於軸套內花鍵大徑的外圓徑向跳動（dòng）不一定超（chāo）差，但是，如果把軸套與花（huā）鍵錐度芯軸拆下後重裝再檢查，就有可能超差。

　　2 測量方法不合理

　　由於工（gōng）藝中對軸套A,B,C,D各段外圓徑向跳動測量方法沒有（yǒu）明確規定，實際測量中常常采用平板、V形塊帶百分表的測量方式，該方式以軸套的C、D麵為基準，測量A、B麵（miàn）的外圓徑向跳動，不能（néng）真實反映軸套的外圓徑向跳動，易導（dǎo）致誤判。

　　3 改進的措施與效果

　　發現以上問題後，采取了以下幾方麵的措施：

　　a.將花鍵（jiàn）錐度芯軸大徑錐度由1:3,000改為1:5,000，提高定位的可靠（kào）性。

　　b.規定裝夾方向，花鍵錐度芯（xīn）軸大端大徑（jìng）與軸套內花鍵大徑必（bì）須在F端接觸，盡量縮短定（dìng）位麵到加工位置（zhì）的軸向（xiàng）距離。

　　c.規定修整（zhěng）砂輪的次（cì）數，精磨（mó）時每磨削軸（zhóu）套外圓10件修整砂（shā）輪1次。

　　d.以軸套內花鍵大徑為（wéi）基準（zhǔn），用花鍵錐（zhuī）度芯軸大徑定位測量A、B、C、D各段外圓徑向跳動，用裝夾兩次（cì）的測量結果來判定軸套各段外圓徑向跳（tiào）動（dòng）是否合格，規定一次裝夾和二次（cì）裝夾（jiá）的（de）測量結果（guǒ）都不允許超差。

　　e.在軸套（tào）熱處理之前增（zēng）加去毛刺、清洗工序，在軸套熱處理之後增加清洗工序。

　　f.設置磨外圓工（gōng）序為關鍵工序（xù），提高對該（gāi）工序的（de）質量重視程度，提醒操作工注意保持花鍵錐度芯軸的配合麵（miàn）和中心孔的清潔。

　　通過以（yǐ）上措施，提高了軸套（tào）各段外圓徑向跳動合格率（lǜ），較好地控製了變速器出廠試驗時出（chū）現的異響問題，齒輪與軸承套不受（shòu）外力擠壓，發生相對（duì）軸向位移和旋轉位移的現象相（xiàng）應減少。(四（sì）川齒輪廠)