摘（zhāi）　要：潤滑冷卻狀態對於齒麵的點蝕、磨（mó）損、膠（jiāo）合（hé）等失（shī）效及齒麵（miàn）上壓力分布大小、齒麵的摩擦及功率損失、傳動（dòng）裝置的噪聲等都有十分重要影響。本文介紹了工（gōng）業齒（chǐ）輪箱的潤滑和密封方法。
　　關鍵詞：浸油潤滑；強製式噴油潤滑；密封；暢流
　　1　工業（yè）齒輪箱的潤滑
　　齒輪、軸承的潤（rùn）滑冷卻（què）效果是決定其使用狀況（kuàng）及壽命甚至整個傳動裝置壽命至（zhì）關重要的（de）因素。在通常的閉式齒（chǐ）輪箱潤滑冷卻（què）結構設計中一般分為以下兩種：
　　1.1 浸油潤滑
　　浸油潤滑（huá）簡單、可靠、成本低，是經常采用的一種潤滑方（fāng）式，廣（guǎng）泛應用於圓周速度V≤15m/s的工業齒輪箱。
　　為減少齒輪運動的阻力和油的溫升（shēng），浸（jìn）入油中的齒輪深度以1～2倍齒高為宜。速（sù）度高時，可（kě）減至0.7倍齒高，但不應小於10mm，速度低時（0.5～0.8m/s），可增至1/6～1/3半徑。
　　對於多級齒輪傳動，可（kě）采（cǎi）用下列方法潤滑各級（jí）齧合齒輪（lún）及（jí）軸承。
　　（1）調整傳動化，使各級（jí）大齒輪的浸油深度近於（yú）相等（děng）。
　　（2）將各級大齒輪分別浸在箱體中高度不（bú）同的分隔油池裏潤滑（huá）。
　　（3）潤滑不到的齧合齒輪采用惰輪蘸油（yóu）或甩油環潤滑。
　　（4）將箱體結合麵作成（chéng）傾斜式（shì），從而（ér）使（shǐ）各級傳動的浸（jìn）油深（shēn）度大致相（xiàng）等。
　　（5）注意箱體設計，使飛濺的油能沿導油溝或接油板滴落或（huò）流入齧合齒麵，或流入箱蓋貯油槽後經軸承導油孔進入（rù）軸（zhóu）承，並且設計軸承的貯油擋板結構。
　　油池的容積平均可按每傳（chuán）遞1kW約需350～700cm³潤滑油計算，同時應保（bǎo）持齒輪頂圓距離箱（xiāng）底30～50mm左右。
　　1.2 強製式（shì）噴油（yóu）潤滑
　　圓周速度V>15m/s，采用噴油潤（rùn）滑，由於此時浸油潤滑：
　　（1）在離心力作用下，油就會從輪齒表麵甩（shuǎi）出，不（bú）能保證輪齒表麵形成油膜。
　　（2）攪油會使減速器的溫升增加，功率損（sǔn）失增加而且油質易老化（huà）。
　　噴油壓力為0.5～1.0MPa，當（dāng）直（zhí）齒齒輪圓周速度V≤20m/s，斜齒齒輪圓周速度V≤50m/s，油應噴至輪齒的齧入一邊，在兩個（gè）齒輪頂圓交（jiāo）點的切線（xiàn）形成的平分角中心線（xiàn）上將潤滑油引向齧合處，速度愈大，噴油器離齧合處愈遠一些。速（sù）度再（zài）高時，油應噴至輪齒的齧（niè）出一（yī）邊，加以（yǐ）冷卻和潤滑。
　　齧合點（diǎn）的噴油量可按單位齒寬所需噴油量來確定，通常取每毫米齒寬0.08～0.1L/min。貯油（yóu）量為噴油量乘以循環冷卻時（shí）間，工（gōng）業齒輪箱的循環冷卻時間，工業齒輪箱的循環冷卻時間至少為4～5min。
　　2　齒輪箱（xiāng）的密封
　　齒輪（lún）箱漏（lòu）油是較為普遍的現象，有時潤滑很好但在使用過程中漏（lòu）油嚴重影響生產的連續進行，而且對周圍（wéi）環境造成（chéng）嚴重汙染，對基礎有腐蝕作用。
　　漏油的原（yuán）因：
　　（1）根據波義耳———馬略特（tè）定律PV=RT，隨著運轉時間的延（yán）長（zhǎng），齒輪箱內溫度上升（shēng），而（ér）體積不變，故箱內壓力增加（jiā）。由（yóu）於油的滲透性強，哪裏密封不好就會在哪裏滲漏（lòu）。
　　（2）齒輪箱稀油潤滑係統設計和計算（suàn）不合理。應按如下（xià）步（bù）驟：根（gēn）據摩擦齧合部件的功率損（sǔn）失（shī）和發熱量確定（dìng）總耗油量；擬定潤滑係統圖（tú）；計算和選擇潤滑設備和元件；選定管路尺寸和驗算液壓損失然後繪製正式工作圖。
　　（3）裝配操作不規範，如密封圈敲打後變形等（děng）。
　　保（bǎo）證密封的原則方（fāng）法：
　　（1）均壓。設置合適的通風罩。齒輪箱（xiāng）高（gāo）速連續運轉5min後，用手摸通風罩，感到壓差很（hěn）大，說明應（yīng）加大或升高通風罩。
　　（2）暢流。設置回油槽孔，使油不在軸頭密封處存留以防逐漸滲出。
　　（3）采用優質密（mì）封圈和密（mì）封（fēng）劑。